Способ отжига электроплавленных бакоровых огнеупоров

,п,743974 ОП ИСАНЙ Е ЙЗОБРЕТЕЙИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик3) Опубликовано 30.06.80. Бюллетень24;5) Дата опубликования описания 30.06.80 3) 666.97кин, С. Д, И в,А. Н,Сча 1) Заявител ный збинс очныиий заво ПОСОБ ОТЖИГА ЭЛЕКТРОПЛАВЛЕНЪХ БАКОРОВЫХ ОГНЕУПОРОВ Авторы изобретения П. Т. Рыб К. Э. Горяй и Всесою ЩеИзобрводстваначено дупоров.Известен способ изготовления огнеупорных изделий, заключающийся в том, что отливки, залитые в песчаные формы, помещают в нагревательное устройство вместе с формой, а залитые в графитовые - предварительно освобождают от нее 1. Термическую обработку тех и других отливок производят по следующим режимам; выдержка прц 1500 С в течение 2 ч с последующим охлаждением до 100 С со скоростью 50 - 60 С в 1 ч; выдержка прц 1400 С в течение 8 ч с последующим охлаждением до 100 С со скоростью 30 С в 1 ч.Этот способ предлагает выравнивать температуру центра поверхности изделия прц 1500 С, 1400 С, являющихся более высокими, чем условная температурная граница перехода из вязкопластичного состояния в упруго-хрупкое (Т= 1150 в 11 С),Это ведет к тому, что при последующем охлаждении отливки со скоростями 50 - 60 С в 1 ч, 30 С в 1 ч соответственно температурный перепад достигает значительной величины (80 - 100 С). Поэтому снижение остаточных напряжений в этом слуетецие относится к области произ- огнеупорных изделий п предназля изготовления бакоровых огцеанов, Г. Н. Чернышев, Н. И. Арбеков,тный, А. А, Верлоцкий и В. И. Маркининженерно-строительный институт иэлектроплавленых огнеупоров чае несущественно. В результате такой процесс отжцга нс допускаст увеличения скорости охлаждения выше 50 - 60 С в 1 ч, так как остатоцые цац 1)яжсцц 5 в смме с мгцовеццымц упругими цпряксцтм могут приводить отливку в растрескцвашю,Цель изобретения - ускорение процесса отжцга и повышение качества изделия.Достигается это тем,;то отжиг проводят прц постепенном подъеме температуры среды печного пространства: от 20 до 600 С со скоростью 200 - 300 С в 1 ч, от 600 до 800 С со скоростью 180 - 200 С в 1 ч, от 800 до 1180 С со скоростью 80 - 100 С в 1 ч,Изотермцческую выдержку проводят прц температуре 1150 - 1180 С в течение 3 - 4 и. Режим охлаждения; с 1180 до 800"С скорость охлаждения 180 - 200 С в 1 ч, с 800 до 600 С скорость охлаждения 90 - 100 С в 1 ч, с 600 до 400 С скорость охлаждсшя 50 - 60 С в 1 ч, с 400 до 200 С скорость охлаждения 40 - 45 С в 1 ч, с 200 до 20"С скорость охлаждения 15 - 20 С в 1 ч.Способ осуществляют следующим обр;- зом. Шцхту, содержащую, например, глинозем технически 0,5 т, коцсцтр;т ццркониевый 0,45 т, двуокись ц:ркоцпя 0,087 т, соду кальццнцроваппую 0,023 т, псремешпвают в кюбеле с помощью сжатого воздуха, после чего ее загружают в элсктроцламер Охлаждение средыв интервале1180 - 800800 в 6600 в 4400 в 2200 - 20 180 90 50 40 15 2,1 2,2 4,0 5,2 10,0 Охлаждение средыв интервале1180 в 8800 в 6600 в 4400 в 2200 - 20 1,9 2,0 З,З 4,5 7,5 200 100 60 45 20 Формула изобретения Составитель Л. Булгакова Техред А. Камышникова Корректор Е. Осипова Редактор А. Соловьева Заказ 1009/8 Изд. ЛЪ 349 Тираж 673 ПодписноеНПОПоиск Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр. Сапунова, 2 впльную печь, в которой за счет образования электродугового разряда между тремя электродамп выделяется большое количество тепла, идущего на расплавление шихты,Расплав заливается в песчаную форму, 5 температура которой 20 С. Первое время на стенках формы образуется корочка бакора, которая интенсивно охлаждается, за счет теплоемкостп отливки до температуры 600 С, а после прогрева формы вновь пачп О пает прогреваться, за счет перетока тепла от центра отливки и ее поверхности, фронт кристаллизации идет от поверхности к центру.Этот процесс происходит 5 - 10 мин до 15 загрузки отливки в туннельную печь, После загрузки отливки в туннельную печь достигнуть выравнивания температуры отливки кратчайшим путем, без ущерба качества отливки по трещинам, можно только при 20 обеспечении указанных выше скоростей подъема температуры печного пространства: от 20 до 600 С со скоростью 200 - 300 С в 1 ч, от 600 до 800 С со скоростьк 150 в 2 С в 1 ч, от 80 до 1180 С со скоро стью 80 - 100 С в 1 ч.Производят изотермическую выдержку при температуре 1150 в 11 С в течение 3 - 4 ч. За это время происходит выравнивание температуры по сечению изделия и 30 снимаются остаточные напряжения.После такой выдержки отливка в упругой области охлаждается со скоростью 65 - 85 С в 1 ч до 20 С без образования трещин, Весь процесс термообработкп, 35 включая время подъема температуры, время отжига при постоянной температуре и охлаждение бруса составляет 32 - 36 ч.Конкретныс примеры режимов осуществления способа прсдставлены в таблице. 40При этом время отжига и охлаждения составляет 22 - 26 ч, остаточные напряжения после отжига и охлаждения при сжатии составляют 100 - 120 кг/см, а при растяжении - 50 - 80 кг/см.4 оПо данному температурному режиму изготовлено 10 т бакоровых брусьев Би Б, соответствующих размеров 600 к, р,400 К 250 мм и 600 Р,ЗООК 250 мм, Изготовленные отливки не имеют трещин. От 50 применения предлагаемого способа ожидается получение экономического эффекта в размере 50 - 80 тыс. рублей в год за счет экономии расхода топлива и снижения длительности термообработки. Способ отжига электроплавленых бакоровых огнеупоров путем нагрева, выдержки и последующего регулируемого охлаждения, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса отжига и повышения качества изделий, нагрев осуществляют от 20 до 600 С со скоростью 200 - 300 С в 1 ч, от 600 до 800 С со скоростью 180 - 200 С в 1 ч, от 800 до 1180 С со скоростью 80 - 100 С в 1 ч, выдерживают при максимальной температуре в течение 3 - 4 ч, после чего ведут охлаждение с 1180 до 800 С со скоростью охлаждения 180 - 200 С в 1 ч, с 800 до 600 С со скоростью охлаждения 90 в 1 С в 1 ч, с 600 в 4 С со скоростью охлаждения 50 - 60 С в 1 ч, с 400 до 200 С со скоростью охлаждения 40 - 45 С в 1 ч, с 200 до 20 С со скоростью охлаждения 15 - 20 С в 1 ч. Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторскос свидетельство СССР447391, кл. С 04 В 3560, 1975.