Способ получения электрокорунда

Снза Советским Соцналмстичеооа Республики(72) Авторы изобретен гннский абразивный завод нм. 50 летия СС) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЛЕКТРОКОРУ Изобретение относится к электрометаллургиии может быть использовано при получении электрокорунда в производстве абразивных матерна.лов,Известен способ получения электрокорундапутем плавки окиси апюминия с добавкой ТОг, илн СггОз 13.Наиболее близким техническим решением кизобретению является способ получения электро.корунда путем плавки шихты из бокситов с до.бавкой ЕгОг (2). Процесс плавки осуществля. Юется при атмосферном давлении н толщине слояшихты на колошнике печи не менее 300 мм.Влияние примесей на физико-механические и технико. зкономические показатели при полученииэлектрокоруцпа не однозначно. Примеси окис.лов хрома, титзна улучшают структуру плавленной окиси злюминия при кристзллизацни, а окис. лы щелочных металлов (например йагО), взаимодействуя с окисью злюминия, образуют легкоплав. кие соединения - апюминаты натрия (йагО "11 АгО,), не облздающие абразивными свойствами, При кристаппизации плавленной окиси злами. ння легкоплавкие злюминаты нзтрия мигрируют в центральную часть блока, в результате нмее место значительное различие физико-ме аничсскихсвойств выплавляемого материала по эолам блока, При образовании алюминатов натрия окисьалюминия может замещаться окислами титана,хрома (легнрующие добавки), что приводит кснижению содержания легнрующего компонентав плавленной окиси апюминиь и отклонению отзаданных физико-механических параметров. Су.щественным недостатком этого способа являетсяневозможность удзпения вредных примесей (окислов натрия) в процессе плавки,Цель изобретения - снижение содержаниявредных примесей, преимущественно окислов нат.рия Это достигается ведением плавки под споем. шихты толщиной 20 - 100 мм прн разряжении 4 - 18 мм водяного столба со снижением по окон. чании плавки мощности печи в течение 30 - 60 мин.В этих условиях окислы натрия в зоне горения электрических дуг легко диссоциируют н воэгоняются (улавливание производят на электро.фильтрах) с уходящими продуктами горения уг. лерода электродов, При этом их содержание в, Технологический способ Выход шлифовальных материаловкускового элект.рокорунда, % 58,4 88,3 94,7Вариант Ц 0,04 0,21 0,03 0,86 0,60 0,18 58,6 Вариант И 0,04 0,29 0,04 1,02 0,70 0,20 59,2 90,1 92,8 86,7 93,5Известный 0,05 0,42 0,04 1,12 0,75 0,25 56,4 83,1 80,1 Составитель Л, БулгаковаРедактор Т. Зубкова Техред З, Фанта Корректор В, СиницкаяЗаказ 4221/19 Тираж 701 ПодписноеЦНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская набд, 4/5 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 3,плавленной оккси алюминия снижается в 1,5-2 раза по сравнению с содержанием в техническом глиноземе и продукте полученном по существующей технологии. Вследствие этого снижается ко" личество образующегося алюмината натрия в плав-ленной окиси алюминия. Плавку ведут в электродуговых печах ОКБ 955 с мощностью злектропечных трансформаторов 1200 кВА и последующей кристаллизацией плаво ленной окиси алюминия в блок весом 18 - 20 т, В качестве исходных шихтовых материалов применяют технический глинозем мраки Г.00 1 ТОСТ 6912.74) и окись хрома марки ОХМ.1 (ТОСТ 6612.73). Разряжение под сводом создают газодувкой, обеспечивающей одновременный отсос про дуктов горения и возгонки от пятя печей, Испол. иительные механизмы позволяют регулировать Вариант 1 . 0,05 0,22 0,03 0,95 0,69 0,1 8 Формула изобретения35Сйособ получения электрокорунда путем план.пения высокоглиноземистого сырья с добавкойлегирующих окислов или без них, отличающийся тем, что, с целью снижения содержания вред.ных примесей, преимущественно окислов натрия, 4 О " пятку ведут под слоем шихты толщиной 20 -100 мм при разряжении 4 - 18 мм вод. ст., а по 4разряжение дифференциально на каждой печи придистанционном управлении с пульта печи.Разряжение под сводом, время снижения то.ковой нагрузки при окончании плавки и толщина слоя шихты при наплавлении блока опробованы но трем вариантам.Вариант 1: толщина слоя шихты составила20 - 50 мм, разряжение 4 мм вод.ст., время снижения мощности печи после проплавления шнхтыперед отключением 30 мин,Вариант И: толщина слоя шихты 5075 мм,разряжение 10 мм вод, ствремя снижения мощности 60 мин,Вариант и 1: толщина слоя шихты - 100 мм,разряжение 18 мм вод. ст снижение мощности60 мин.Свойства полученного электрода приведеныв таблице. окончании плавки мощности печи снижают в течение 30 60 мин. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР Р 50414,кл. С 01 Е 7/38, 1937,2, Авторское свидетельство СССР Иф 479732,кл. С 01 Р 7/38, 1973.