Масса для изготовления пористых форм

,И С А Н И Е (,5 ЭУ 974ИЗОБРЕТЕН ИЯ Союз СоветскихСоциалисти вескихРеспублик К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 61) Дополнительное к ав 22) Заявлено 10.04.75 (2. свил-в М. Кл.- С 04 В 21/О 23817/3 рисоединением заявки М 35/ осударственный комитеСовета Министров СССРоо делам изобретенийи открытий 3) Приоритет 3) Опубликовано 05 76,бюллетень %45(45) Дата опубликования описания 24.03.77(72) Авторыизобретени А. А. Пащенко, В. П, Сербии, А. П. Паславская, А. А. Ки А. И. Ильченко Киевский ордена Ленина политехнический институтим. 50-летия Великой Октябрьской социалистической революци(71) Заявител 54) СА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ ФОР форную кисльк или сло миния, глинозем и ортофодополнительно содержит тфарфоро-фаянсовый бой протношении компонечтов (вГидроокись алюминияГлиноземОртофосфорнаяки"лога ду,следующемвес, ю);ОГ55-705-10 5 ф53-7 10 Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к масседля изготовления пористых Форм, и можетбыть использована для производства фарфоро- фаянсовых изделий,Известна масса для изготовления пористых форм, используемых для литьятонкокерамических изделий, например фарфоро-фаянсовых, Масса состоит из алюмосиликатных материалов, например, волластонита (30- 70%) в качестве наполнителя и связки алюмо-монофосфата (70-30%).Кроме того, она содержит 10-15% кварцаокиси алюминия или шамота 11.Наиболее близкой к изобретению является масса для изготовления пористыхизделий, включающая гидроокись алюминия, глинозем и ортофосфорную кислоту 2Однако изделия, изготовленные из этихмасс, имеют низкую термостойкость и механическую прочность,Целью изобретения явл ие термостоикости и механическои прочности. Указанная цель достигается за счет то, что масса, содержащая гидроокись а Тальк или синодаФарфоро-фаянсовыйбой 3-7Изобретение иллюстрируется конкретными примерами составов, указанными в табл 1,Изделия изготавливают по следующей технологии. Исходные компоненты наполнителя измельчают до содержания 60-70% фракции менее 2 мкм, смешивают между собой в указанном соотношении и затем затворяот ортофосфорной кислотой (плотность 1, 633 г/м ) . И з полученной массы прессуют изделия (Формы) при удельном давлении 220 кгс/см" и подвергают термической обработке при температуре 25-500 Соо Подъем температуры от 25-200 С медлен537974 ный, т. е. со скоростью подъема темпераотуры 0,5 С/мин . При 450-500 С осуществляют изотермическую выдержку в течение 1-1,5 час,В процессе термической обработкиизделий происходит взаимодействие между ортофосфорной кислотой и оксидом алюминия с образованием гидрофосфатов, связывающих массу в единый монолит. В области темоператур 250-500 С гидроалюмофосфаты, Щ а также гидроокись алюминия (гидрат глинозема),присутствующая в композиции в Примеры, вес, % Исходные компоненты 70 Гидроокись алюминияГлинозем 20 Ортофосфорная кислота Тальк или слюда фарфоро- фаянсовый бой Таблица 2 Предел прочности при сжатии,кгс/см" Термостойкость теплосмен о 1900 С - вода Пористость, /о Примеры состава 290 49 5 50 43,0 300 50 34,0 Гидроокись алюминия 55-70 Глинозем 5-10 Ортофосфорная кислота 1 5-25 Тальк или слюда 3-7 фарфоро-фаянсовый бой 3-7 50Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:1. Патент франции1539865, кл.С 04 ц, опубл. 12,08,68.552, Авторское свидетельство СССР308989, кл. С 04 Ъ 35/10, 1968 (прототип). БНИИПИ Заказ 5663/14 Тираж 729 Подписное Филиал ППП "Патент-, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Формула изобретения Масса для изготовления пористых форм, например фарфоролаянсового производства, включающач гидроокись алюминия, глинозем и ортофосфорную кислоту, о т л и ч а юш а я с я тем, что, с целью повышения термостойкости и механической прочности, она дополнительно содержит тальк или слюду и фарфоро-фаянсовый бой при следующемоотношении компонентов (в вес. %): качестве микронаполнителя, дегидратирует, что обеспечивает необходимую пористость изделий и их влагоустойчивость.Из предложенной массы получают формы безусадочные и стойкие к термоудару Оборачиваемость формы испытывают путем увлажнения ее до 40%, затем высушиваютопри температуре 200 С. После 2,5 тыс, циклов увлажнения - сушки внешний вид форм не изменяется.Свойства изделий, изготовленных из данной массыданы в табл. 2.Таблица 1