Способ изготовления древесноволокнистых плит

(56) Авторское свидМ 1484732, кл. В 27Авторское саидМ 1428578, кл. В 27 тружечные олокнистой ды стеблей кенафа, риании ковра спользуют ацетатйой мония при понентов, моний 2-3,тельство СССРй 3/06, 1989,тельство СССРй 3/02, 1988. СПОСОб ОЛОКНИ ОВЛЕНИЯ ДРЛИТ ЫХ деревообрак способам чных плит иние при изгои древесных а, риса, хлопторую смачив этилгидСущ является его сло занные с тем, ч волокнистые ко вая солома, хло армирующие свЦелью изоб ние способа и ег жность и дорогови то не используют мпоненты, как кен пчатник, имеющие ойства.ретения является о удешевление,зна, свяся такиеф, рисохорошиеуп роще ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕВЕДОМСТВО СССРГОСПАТЕНТ СССР) Изобретение относится кбатывающей промышленностиизготовления древесностружеможет найти широкое применетовлении последних из смесопилок, а также отходов кенафчатника и т.п.Известен способ йзготовления древесноволокнистых плит, включающий приготовление древесноволокнистой массы основного и отделочного слоя, формирование ковра и его горячее прессование, при этом в качестве массы отделочного слоя используют композицию из макулатурной массы, простых водорастворимых эфиров целлюлозы и воды. при следующем соотношении компонентов, мас,;:Макулатурная масса 0,8 - 1,0 Простые водораствори. мые эфиры целлюлозы 0,005-0,020Вода Остальное а приготозление массы отделочного слоя осуществляют путем роспуска макулатурной массы, растворения простых эфиров целлюлозы в воде, последующего смешивания полученного раствора с макулатурной(57) Использование: древеснос плиты. Сущность; в качестве в массы используют смятые отхо однолетних растений, например са,хлопчатника, а при формиров в качестве клеющего состава и композицию в виде поливинил дисперсии (ПВА) и хлористого ам следующем соотношении ком мас. : ПВА 95-97, хлористый ам вода 1 - 2. массой и доведения кислотности полученной композиции до рН 3,8 - 4,3 (1),Существенным недостатком способа является его сложность и его дороговизна, обусловленныетем, что готовят основной и отделочный слои, используют водораство-. римые эфиры целлюлозы,Наиболее близким по технической сущности, функциональному назначению и до- ф стигаемому положительному эФфекту является способ изготовления плит из ви ноградной лозы, включающий укладку лозы С) с последующим горячим прессованием, . ф причем укладку осуществляют неупорядо-р ченной цельной неизмельченной лозой, коперед горячим прессованием ают кремнийорганическим полиросилоксановым полимером (2). ественным недостатком прототипа (Д1790488 Формула изобретения 35 Способ изготовления древесноволокнистых плит, включающий приготовление древесноволокнистой массы, смешивание ее связующим формирование ковра и его горячее опрессование, о т л и ч а ю щ и й с я 40 тем, что, с целью упрощения способа и его удешевления, в качестве древесноволокнистой массы используют смятые отходы стеблей однолетних растений, кенафа, риса, хлопчатника, а в качестве связующего используют композицию в виде гомополимерной поливинилацетатной дисперсии ПВА и хлористого аммония, при соотношении компонентов, мас, %:ПВА 95 - 97 Хлористый аммоний 2-3Вода 1-2. Составитель С.ПрямковаТехред М,Моргентал Корректор С,Патрушева Редактор Заказ 361 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат Патент", г, Ужгород, ул,Гагарина, 101 Поставленная цель достигается тем, что в качестве древесноволокнистой массы используют смятые отходы стеблей однолетних растений, кенафа, риса, хлопчатника, а в качестве связующего используют композицию в виде гомополимерной поливинилацетатной дисперсии ПВА и хлористого аммония при соотношении компонентов, мас.%:ПВА : . 95 97 Хлористый аммоний 2-3Вода1-2П р и м е р 1. Для формирования древесноволокнистой массы брали дробленные. древесные опилки и стружку со степенью размола 20-22 ДС и смешивали с предварительно размятыми стеблями хлопчатника, кенафа, рисовой соломы с соотношением 1;4, Затем в качестве связующего добавляли методом напыления в течение 5 мин композицию, состоящую из 95 мас. % ПВА, 3 мас, % хлористого аммония и 2 мас. % воды, Сформированный ковер подвергали горячему и рессованию при 120 С, давлении 15 кг/см 2 в течение 10 мин,П р и м е р 2, Для формирования древесноволокнистой массы брали дробленные древесные опилки и стружку со степенью размола 20-22 ДС и смешивали с предварительно размятыми стеблями хлопчатника, кенафа, рисовой соломы в соотношении 1;4. Затем в качестве связующего добавляли методом напыления в течение 5 5 мин композицию, состоящую из 96 мас. %ПВА, 2,5 мас. % хлористого аммония и 1,5 мас. % воды. Сформированный ковер подвергали горячему прессованию при 120 С, давлении 15 кг/см в течение 10 мин, 10 П р и м е р 3, Для формирования древесноволокнистой массы брали дробленные древесные опилки и стружку со степенью размола 20-22 ДС и смешивали с предварительно размятыми стеблями хлопчатника, 15 кенафа, рисовой соломы в соотношении 1;4,Затем в качестве связующего добавляли методом напыления в течение 5 мин композицию, состоящую из 97 мас, % ПВА, 2 мас, % хлористого аммония и 1 мас, % воды. Сфор мированный ковер подвергали горячему 2прессованию при 120 С, давлении 15 кг/см в течение 10 мин. Анализ приведенных примеров конк ретного использования показывает, чтооптимальным в плане упрощения и удешевления способа является пример 2, а соотношение компонентов, мас, % соответственно: ПАВ 96; хлористый аммоний 2,5; вода 1,5.30