Способ приготовления полимерминеральной композиции

(56) Авторское свйг 1159908, кл. С ЛЕНИЯ ПОЛОЗИЦИИ способам приных композизготовления футеровки ем- животноводчеобретения - формальдегиГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(54) СПОСОБ ПРИГОТОВИМЕРМИНЕРАЛЬНОЙ КОМП(57) Изобретение относится кготовления полимерминералций, используемых для ихимически стойких изделий,костей, оборудования, половских помещений, Цель изпредотвращение выделения да и аммиака, Способ пригбтовления пол имерминеральной композиции заключаетс Изобретение относится к полимерминеральным композициям, используемым для изготовления химически стойких изделий, футеровки емкостей, оборудования, полов животноводческих помещений.Целью изобретения является повышение прочности, водостойкости, снижение усадочных деформаций и предотвращение выделения аммиака.Приготовление предлагаемой полимер- бетонной смеси осуществляют следующим образом,Предварительно обезвоженный шлак и фосфогипс дозируют, загружают в шаровую мельницу и производят их совместный помол до дисперсности 2800-3200 см /г, Полученный наполнитель должен иметь рН водной вытяжки 4,8 - 5,2. Далее в том, что вначале часть минерального заполнителя - топливный шлак размалывают совместно с фосфогипсом в соотношении 1:1, полученный наполнитель смешивают последовательно с лигносодержащим компонентом - гидролизным лигнином, аминосодержащим соединением - аминированным гидролизным лигнином, карбамидно-формальдегидной смолой и остальной частью топливного шлака фракцией менее 10 мм, причем соотношение компонентов составляет, мас,%: карбамидноформальдегидная смола 16 - 32; фосфогипс 32 - 64; указанный наполнитель 15 - 31; гидролизный лигнин 2,6 - 3,0; аминированный хлорлигнин 2,0 - 2,4; топливный шлак фракции менее 10 мм 32 - 64. Выделение формальдегида составляет 0 мг/м, аммиака 0 мг/м, в то время как у прототипа эта величина составляет соответственно 1,32 и 4,2 мг/м . 2 табл,отдозированные наполнитель гидролиэныи лигнин и аминированный гидролизный лигнин и смолу загружают в скоростной смеси- тель и перемешивают 2 мин. Затем загружают дозированное количество заполнителя топливного шлака и перемешивают 2 мин, Приготовленную смесь укладывают в формы, в течение 1 - 2 мин уплотняют вибрированием и оставляют на 1 сут, при "омнатной температуре, после чего производят расформовку изделий и их термопрогрев в сушильной камере при температуре 80- 85 С в течение 14 ч, При необходимости смесь может отверждаться при обычной температуре 18 - 20 С. При этом проектная прочность, идентичная термообработанному материалу, достигается через 60 сут.1775381 2,6-3,0 ТаблицаТаблица 2 Составы связующего приведены в табл,1, свойства - в табл. 2,Для приготовления вышеуказанныхсмесей применялись компоненты, имеющие следующие характеристики: Карбамидно-формальдегидная смола КФ-Ж (ГОСТ14231 - 78). Топливный шлак представляетсобой отход, образующийся при сжиганииугля марки АШ, имеет следующий состав,мас, а: 10102 47,8 - 51,6СаО 4,9-5,3М 9 О 2,1-2,7ГеОз 12,8-13,6АЬОз 1.8,4 - 21,6 15КгО 1,8-2,2Р 420 1,02 - 1,1550 э 0,45 - 0,62Несгоревший уголь 6,22 - 15,3Фосфогипс - продукт, являющийся отходом производства фосфорной кислоты.Гидролизный лигнин - отход от образующейся при производстве целлюлозы издревесины и имеет следующий состав,мас.%: 25Зола 8,27Смола и воск 9,87Трудногидролизуемыеуглеводороды 13,9Свободные сахара 1,3 30Остаток 2,3Лигнин 64,37Аминированный хлорлигнин приготовляется путем последовательной обработкихлором, аммиаком и диметилсульфатом при 35 10-20"С с последующим выделением целевого продукта,Формула изобретения Способ приготовления полимерминеральной композиции, заключающийся в перемешива нии карбамидно-фо рмэльдегидной смолы, лигносодержащего компонента, аминосодержащего соединения и минерального наполнителя, включающего фосфогипс, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью предотвращения выделения формальдегида и аммиака, предварительно фосфогипс в шаровой мельнице размалывают совместно с топливным шлаком в соотношении 1:1, полученный наполнитель смешивают в скоростном смесителе последовательно с лигносодержащим компонентом - гидролизным лигнином, аминосодержащим соединением - аминированным гидролизным лигнином, карбамидно-формальдегидной смолой, после чего вводят заполнитель - топливный шлак фракцией менее 10 мм, причем соотношение компонентов составляет, мас, ДУказанный наполнитель 15 - 31 Гидролизный лигнинАминированный хлорлигнин 2,0-2,4 Карбамидно-формальдегидная смола 16-32 Топливный шлак фракции менее 10 мм 32-64.