Способ получения холоднокатаной ленты из латуни преимущественно марки л 68

СОЮЗ СОВЕТСКИХсоциАлистичеснихРЕСПУБЛИК 19) 01) 1 В 3/00 15 И ДНОКАТАНОИТВЕННО о лае азкатк н кие самь им аданных мехай ленты заклю 36 46%,. нически чительн тельный Для получения свойств гото й операцией я отжиг при 630 тся к прокает быть испрокатке латуповышениеснижения ратв,т следующим ется окончв течение ни а ро об йсум78%ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И (ЛНРЫТИЯМ ПРИ ГКНТ СССР АНИЕ ИЭОБ И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(71) Московский институт стали исплавов.. зовано при холодной пЦель изобретения., чества ленты за счетса механических свойСпособ осуществляюразом,Горячекатаны"Л 68, содержащийпрокатывают наверсивном стане днесколько стадий, Настадии холодную прокмарным относительнымПосле этого осуществлпромежуточный отжигхолодную прокатку нас суммарным относител ат из латунимас,% цинка,ывном или реной прокатки впредпоследнетку ведут собжатием 71 яют последнийи дальнейшуюконечный размерьным обжатием(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХОЛОЛЕНТЫ ИЗ ЛАТУНИ ПРЕИМУЩЕС МАРКИ Л 68 (57) Изобретение относится к пр ному прочзводству и может быть пользовано при холодной прокатк тгнн, Цель изобретения - повыше качества ленты за счет снижения броса механических свойствПро до промежуточного отжига осущес ляют с суммарным обжатием 71-78 после промежуточного отжига - сжатием 36-46%Прокатка в указаинтервалах обжатий позволяет по чить более стабильные механичес свойства продукции, снижая тем вероятность брака по механическ свойствам, 1 табл,9.ч,Прокатка в указанном интервалепозволяет получить более стабильныемеханические свойства продукции, снижая тем самым вероятность брака помеханическим свойствам,Сравнительные результаты испытаний холоднокатаной ленты из латуниЛ 68, изготовленной по известному ипредлагаемому способам, представленыв таблице Разброс механических своиств оц нивают по величине дисперсии, кото рая характеризует разброс текущих1616730 10 20 30 Суммар тельно пособ обаботкических Пере о о 6,20,3 Пред 44,39,38 ф 78,911,335,8 20,8 2 5,0 0 1,9 0 О 0,6 2 0,7 8 0,96,0 43 40 4,1 0,4 18,7 2,3 7 7 значений х , вокруг среднего х и определяется следующим образом:1, . аП; (х -х)и 1 11-1где п - число результатов измерений(объем выборки) при данномисследовании,п = 100;х- текущее значение механических свойств,1бх=-х 1 шиш; - частота случаев,Из таблицы видно, что предлагаемый способ прокатки латуни Лб; позволяет получить ленту, у которойразброс механических свойств значи; тельно меньше, чем на ленте, полученной по известному способу. Так,, дисперсия временного сопротивленияразрыву (Пт ) уменьшается в 4-10 раз,дисперсия относительного удлинения(П) - в 4 7 раз, дисперсия твердости по Роквеллу (Р, 1 ) - в 7-10 раздисперсия твердости по Биккерсу(Он )в 4 6 раз, Следовательно,Й 9повышается качество ленты, так какодним из показателей качества холоднокатаной листовой продукции являктся величина и стабильность механических свойств,П р и м е:р, Горячекатаную заго,товку толщиной б мм прокатывают на4-валковом стане с диаметром рабочихвалков 500 мм до толщины 1,7 ммр ссуммарным относительным обжатием727, затем отжигают при 630 фС, прокатывают на 4-валковом стане с диаметром рабочих валков 250 мм до толщины 1,0 мм, с суммарным относительным обжатием 41% и отжигают при 630 ОС,Разброс механических свойств на холоднокатаной ленте из латуни Л 68 представлен в таблице.Из результатов, приведенных в таблице, видно, что увеличение или уменьшение величины суммарного относительного обжатия при холодной про катке от предлагаемых величин ведет к увеличению разброса механических свойств,:те, к снижению качества продукции.Использование предлагаемого спосо ба получения холоднокатаной ленты из латуни Л 68 обеспечивает получение лент с более стабильными механическими характеристиками, что позволяет увеличить выход годного в среднем на 1 э 2%ф 25 Формула изобретения Способ получения холоднокатаиой ленты из латуни преимущественно мар ки л 68 у включающий холодную прокатку в две стадии, промекуточный и окон чательный отжиги, о т л и ч а ю " щ и й с я тем, что, с целью повыше " ния качества ленты за счет снижения разброса механических свойств, прокатку до промежуточного огжига осу ществляют с суммарной степенью де формации 71-787, а после отжига с суммарной степенью деформации 36463,