Патенты с меткой «пресс-композиции»

Номер патента: 338415

Опубликовано: 01.01.1972

Авторы: Вихрева, Гамова, Коромыслова, Курмангалеев, Наткина, Праведников, Солечник, Шутов

МПК: B27N 3/02

Метки: древесных, пластиков, пресс-композиции, производстве

...в любом их сочетании без предварительной сушки загружают в смесительно-пропиточный агрегат с обогревом, добавляют мочевину, формалин 35 - 40% концентрации, и уротропин (для поддержания РН, равного 7,0 - 8,5) цри соогношении к древесному наполнителю 1: 1 (в пересчете на сухие вещества).Полученную смесь в,смеаителыно-,пропиточном агрегате перемешивают в течение 30 -90 мин при температуре 50 - 80 С, При пропитке происходит взаимодействие компонентов пропитывающего состава с компонентами древесины, что значительно повышает гидро фобность прессматериала и позволяет получать из него изделия с высокими показателями прочности и водостойкости. Полученная прессчкомпозиция сушигся в сушилке до влажности 6 - 10% при температуре 60 - 90 С О и...

Номер патента: 844371

Опубликовано: 07.07.1981

Авторы: Бабина, Захарова, Перескокова, Попова

МПК: B29J 5/00

Метки: пресс-композиции

...последних 1: 1,2. После перемешивания смесь нагревают и ведут процесс при 65 - 70 С, перемешивая, и рН 7,5 - 8 в течение 55 мин. По окончании поликонденсации продукт сушат при температуре не более 90 С, а конденсат (содержание метанола 4%, формальдегида 0,2%) подщелачивают до рН 12 и ведут ректификацию. Ректификат содержит 88% метанола. Кубовый остаток содержит 0,12% метанола, 200 мг/л форм альдегида.П р и м е р 2. Процесс осуществляют аналогично примеру 1, цо ири соотношении карбамида ц формальдегида, равном 1: 1,3, и рН на стадии ректификации 13,5. Конденсат до ректификации содержит 5,6% метанола, 0,32% формальдегида, кубовый остаток - 0,09% метанола и 150 мг/л формальдегида. Ректификат включает 89,8% метанола,П р и м е р 3. Процесс...

Номер патента: 1316998

Опубликовано: 15.06.1987

Авторы: Бирюкова, Ена, Петрова, Стальмаков

МПК: C08G 8/10, C08L 61/10

Метки: полимерной, пресс-композиции

...же температуре еще 300 мин. Далее процесс осуществляют аналогично примеру 1. В таблице приведены результаты испытаний полимерной пресс-композиции, полученной предлагаемым способом (примеры 1-3), в сравнении 2с известным способом (пример 4) ипресс-материалом СП, выпускаемымпо ГОСТ 5689-79.П р и м е р 4 (контрольный), 5 85 г фенола, 15 г анилина, 113 гформалина (в виде 37,97.-ного водногораствора формальдегида), 3 г гидроокисибария, 500 г воды, 100 г древесноймуки, 2,5 г стеарина, 2,5 г нигро зина загружают при перемешиваниив реакционную колбу и нагревают до90 ф 5 С. При этой температуре смесьвыдерживают 15 мин, добавляют 25 гстиролмалеината натрия в виде 107-но.го водного раствора и выдерживаютпри этой же температуре еще 400 мин.Затем...

Номер патента: 1357413

Опубликовано: 07.12.1987

Авторы: Гамова, Казарновский, Крогиус, Махова, Раскин, Эльберт

МПК: C08L 61/10, C08L 97/02

Метки: пресс-композиции

...Образом.В нагретый до 40-60 С смесительзагружают гидролизный лигнин, затемпостепенно при перемешивании заливают фенолоспирты и необходимое количество воды для создания"влажностиЬ 0-603. Перемешивание продолжают от15 до 30 мин, затем в этот же смеситель добавляют расчетное количестводревесных опилок,Предлагаемый способ обеспечиваетускорение и упрощение процесса получения пресс-композиции, так как операцию совмещения гидролизного лигнина с Фенолоспиртами с учетом длительности процесса получения фенолоспиртов производят за 3,7-4 ч, а визвестном способе - за 10-.15 ч (безучета времени отделения надсмольныхвод и промывки смолы). Древесные Опилки 50 В табл. 1 приведены рецептурыпресс-композиции, в табл. 2 - режимысмешения гидролизного...

Номер патента: 1419896

Опубликовано: 30.08.1988

Авторы: Барсуков, Емельянчиков, Купчинов, Мельников

МПК: B27N 3/28

Метки: древесной, пресс-композиции, приготовления

...канала; 1, = 12 см; Р =210 см; Я = 3 см , После прохождения канала уплотнявщей головки пресскомпозиция, высушенная до влажности1 Х, перерабатывается в погонажныеизделия методом экструзии.9Варианты древесных пресс-композиций н расчете на мас./ и технологияих сушки под давлением принедены втабл.1.Переработку всех древесных пресскомпозиций вели на экструдере при 15130-170 С при частоте вращения шнекаа18-40 об/мин.Физико-механические свойствадревесных пресс-композиций оценивали по результатам испытаний стандартного бруска. 0 производительности переработки судили по массе погонажныхизделий (брусок, плинтус), выходящих из экструдера в единицу времени.Результаты испытаний представлены 25в табл.2, где для сравнения приведены также результаты...

Номер патента: 1616930

Опубликовано: 30.12.1990

Авторы: Артеменко, Кардаш, Студенцов, Титова

МПК: C08G 8/28, C08L 61/10

Метки: полимерной, пресс-композиции

...Формальдегида (45 мл Формалина), 0,85 г ед 35 кого натра и 8 г эпоксидиановой смолы ЭД, Процесс поликонденсации прод водят в термокамере при 95 С в течение 15 минсушку при 120 С 20 мин. Получают ма териал со степенью наполнения 50 мас.%.П р и м е р 6. Процесс проводят в условиях примера 4, Состав прописочной ванны содержит 40 г Фенола, 15,54 г формальдегица (42 мл формалина), 0,8 г едкого натра и 8 г эпоксидной добавки, Процесс поликанденсации проводят при 100 С н течениеоо 4 мин, После сушки при 120 С 20 мин получают материал со степенью наполнения 50 мас.%.П р и м е р 7 о Процесс проводят в условиях примера 5, Наполнитель содержит 1 мас,ч. полиакрилонитрильнаго технического, жгутика и 0,3 мас,ч,55 вискозной технической нити. Процесс...

Номер патента: 1026430

Опубликовано: 15.06.1994

Авторы: Кашинская, Пойманов, Торчинова, Шубин

МПК: C08J 3/20, C08L 63/02

Метки: оптически, пресс-композиции, прозрачных

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЕСС-КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ОПТИЧЕСКИ ПРОЗРАЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, включающий смешение эпоксидной смолы с отвердителем и наполнителем - порошком отвержденной эпоксидной композиции, отличающийся тем, что, с целью улучшения оптических свойств, эпоксидную диановую смолу смешивают при 70 - 80oС с расплавом 4,4ъ-диаминодифенилметана или смеси изомеров 3,3ъ- и 4,4ъ-диаминодифенилметана в течение 35 - 40 мин, полученную смесь охлаждают и измельчают, после чего 23 - 67% полученной композиции отверждают при 40 - 50oС в течение 6 - 8 ч и смешивают с оставшейся частью композиции.