Патенты с меткой «алюмосиликата»

Номер патента: 127243

Опубликовано: 01.01.1960

Авторы: Пигузова, Салтанова

МПК: B01J 23/22, B01J 37/02

Метки: алюмосиликата, носителя, силикагеля, широкопористого

...широкопористого,носителя из силикагеля или алюмосиликата для приготовления стабильного ванадиевого катализатора окисления сернистого газа, который состоит из предварительно обработанного, просушенного при 300, шарикопористого носителя перегретым водяным паром при 700 - 750 в течение 12 час,(в количестве 100 объемов пара на 1 объем носителя) и последующейпропитке раствором ванадата калия, соде;кагцим 30 - 40 г/л Чз 05 в те.чение 2 - 12 час. После введения ванадата калия катализатор сушатна воздухе в течение 12 час, и затем прокаливают 5 час. при 600.Выход целых шариков в процессе приготовления катализатора составляет от 92 до 93%.Прочность шариков катализатора на истирание их оцениваетсяпо истиранию их в трубчатом реакторе в...

Номер патента: 197523

Опубликовано: 01.01.1967

Авторы: Авербух, Зинина, Мухлеков

МПК: B01J 21/16, B01J 37/02

Метки: алюмосиликата, катализатора, основе, приготовления

...состоит в окислении природного газа для получения формальдегида,С целью получения катализатора с высокойактивностью и повышенной механическойпрочностью, предлагается исходный алюмосиликат обраоятывять раствором хлорного железа при 80 - 90 С с последующей сушкой и прокаливанием катализатора при температуреоколо 750 С в потоке воздуха,П р и м е р, Алюмосиликат с размером гранул 0,75 - -2 лс,сс подготавливают для нанесения активного компонента 1,5-часовой обработкой 2 и. соляной кислотой при комнатнойтемпературе из расчета 1 л кислоты на 1 л носителя., полученлямента и оря, около месей слечнстые.получать затор дчяметанол. тнруют в бар е темп при 100 м ссосс том. Д овить сем око Носи ора на е 60 л до 80мет ооретения Способ...

Номер патента: 763264

Опубликовано: 15.09.1980

Авторы: Балашов, Куклина, Левицкий

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата, аморфного, пористого

...образом, обеспечивает получение крупнопористого аморфного алюмосиликата с удельной поверхностью 5-30 м /г и с преоблада 2ющим. размером пор 200-800 А, суммар"ный объем которых в продукте более0,3 см/г.П р и м е р 1. Сферические гранулыаморфного алюмосиликата,имеющие диаметр 3,5 мм, содержание АВОз = 12,МаО = 0,1, насыпной вес 0,65 г/см,суммарный объем пор 0,55 смЭ/г, удельную поверхность 30 м/г, преобладающий размер пор 35 А, прочность на раэдавливание 95 кг/см, смешивают сафтористым аммонием, взятый в такомколичестве, чтобы содержание Фтористого водорода в приготовленной смеси составляло 3,5 от веса алюмосиликата. Смесь нагревают от 20 до 800 С в течение примерно одного часа после чего температуру повышают до 1200 С и выдерживают...

Номер патента: 786880

Опубликовано: 07.12.1980

Автор: Роберт

МПК: C01B 33/26, C09C 1/28

Метки: алюмосиликата, металла, натрийсодержащего, щелочноземельного

...совместного введения в раствор соединения щелочно-земельного металла.Разбавленные растворы указанных соединений с концентрацией, не превышающей двухмолярную вводят в раствор соединения щелочноземельного металла, составляющий около половины объема вводимых в него растворов.Разбавленные растворы силиката и соли алюминия вводят в исходныйрабочий объем в далеко отстоящих друг от друга точках, например один можно вводить в созданную лопастью мешалки вихревую воронку, а другой раствор близ стенки сосуда.Добавление указанных растворовначинают одновременно или с предварительным введением части силиката до рН порядка 8-12 с последующим их одновременным введением и по окончаниивведения соли алюминия продолжают вводить раствор силиката до тех пор,...

Номер патента: 1003879

Опубликовано: 15.03.1983

Авторы: Ковзун, Овчаренко, Проценко

МПК: B01J 20/16

Метки: алюмосиликата, пористого, термической

...крупных пор, при повышенныхтемпературах (500 С) происходит месь. 0ный разогрев до высоких температури частичное спекание и сужение устьевболее мелких пор или транспортныхканалов, что снижает скорость массопереноса кислорода через них. При етомскорость окисления понижается (табл, 1).Предварительное окисление при пониженных температурах (250-350 С) способствует накоплению кислорода в переходных порах за счет его хемосорбции Взаимодействие большинства органических веществ с пористыми алюмосипикатами начинает активно протекать при температурах 250-350 С, причем продукты деструкции органических веществ покрывает поверхность переходных пор и макропор. Наблюдается и отложение продуктов деструкции не татько на поверхности, но и в объеме...

Номер патента: 1021682

Опубликовано: 07.06.1983

Авторы: Волынец, Демиденко, Денисов, Денкс, Дудельзак, Рыжиков, Терентьева

МПК: C30B 29/34

Метки: «и—или», алюмосиликата, катодохромный, материал, основе, фото, щелочногалоидного

...впределах 0,05 и0,70.В конкретных содалитах в отличиеот указанной химической формулычасть элементов (йа, А 1, 51 и Х) может быть заменена другими легирующими добавками или они могут быть введены дополнительно. В частности,для обеспечения высоких Фотохром- .ных характеристик материал можетиметь в составе добавки 50 , 55 е Те , ИОУ. 1Ионолитный материал изготовляютсогласно способу, включающему рекристаллизационное прессование исходного содалитового порошка дополучения из него монолита с плотностью не менее 99 от теоретическойплотности содалита, имеющего тождественный химический состав с изготавливаемым поликристаллическим содалитовым материалом. Условия рекристаллизационнога прессования (температура прессования 800-1200 ОС,...

Номер патента: 1096213

Опубликовано: 07.06.1984

Авторы: Добровольский, Становнова, Шейнкман

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата, наполнителя, натрия, основе

...ионовалюминия, а при их соотношении выше16 снижается дисперсность готовогопродукта.П р и м е р 1. Берут 950 мп.2-ного раствора едкого натрия(15,8 г/л) нагревают до 80 С и вводят при перемешивании 174 г двуокисикремния (молярное отношение двуокисикремния к окиси натрия 12). Послевыдержки в течение 2 ч при указаннойтемпературе добавляют при перемешива-З 5нии 105 мл раствора алюмината натрия(200 г/л А 1 0 и 250 г/л НаО), нагретого до 60 С, молярное отношение83.0 /А 1 Оз 14. Реакционную массу выдерживают 4 ч при 80 С при непрерывном перемешивании, Затем осадокотфильтровывают, четырехкратно промывают водой (рН 10 промывных вод),высушивают при 80 С и размалывают.Сухой продукт в количестве 215 г имеет состав,: Ма О 6,6; А 1 0 7,7; 45810 р...

Номер патента: 1308558

Опубликовано: 07.05.1987

Авторы: Алесковский, Гаврилина, Сыркова, Цветков

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата, натрия

...р и м е р 2. 10 мл 0,17-ного раствора комплексной соли алюминия всмеси ТБФ (50 об. ) и толуола.приливают к 10 мл 17-ного водного раствора.силиката натрия, Остальные операциипроводят аналогично примеру 1. Выход 45продукта 0,083 г (967), Б я 452 м-/г.Раствор комплексной соли алюминия готовят аналогично примеру 1.П р и м е р 3. 10 мл 17-ного водного раствора силиката натрия приливают к 10 мл 0,1 -ного раствора комплексной соли алюминия в смеси ТБФ(50 об,7) и СС 1 . На границе разделафаз мгновенно образуются хлопья алю 8 2мосиликатов. Фазы перемешивают в течение 1-2 мин После расслаиванияпродукт оседает на границе разделанижней (органической) и верхней (водной) фаз. Его отделяют фильтрованием.Промывают ацетоном (5 мл) и...

Номер патента: 1407395

Опубликовано: 30.06.1988

Авторы: Михаэль, Петер

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата, кристаллического

...50 г РЕ 1 из приме.Ра 2 в 500 мл 1 н.НС 1 перемешиваюто2 ч.при 80 С, отфильтровывают, промы вфют водой до нейтральной реакции и вюсушивают 17 ч при 120 С.П р и м е р 6. 30 г РЕ 1 из примера 2 в 300 мл 5 н. раствора ИНС 1 перемешивают в течение 2 ч при 80 С, 50 отфильтровывают, промывают водой до уфаления С 1 , высушивают 4 ч при 10 С и кальцинируют при 550 С в течение 16 ч.Примеры 5 и б дают хорошо закрис тллизовавшийся адомосиликат РЕ 2.В табл, 1 приведены составы реакцНонной смеси по примерам 1-4. Продукты, полученные по примерам 5, б, испытывают на каталитическую активность (см.табл.2). Полученный алюмоснликат имеет сле" дующий химический состав.7.: Яа О ЗфО+10 ф А 1 Оэ 1 ю 5+1,0, МО 85,0+5,0,Измерения адсорбции (20 С, 50%-ное...

Номер патента: 1611858

Опубликовано: 07.12.1990

Авторы: Кольцов, Копылов, Пак, Тихомирова

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата

...кислотных центров 5,2 мкмоль/мд; рН водной вытяжки 4,2. Свойства алюмосиликата, полученного по известному способу концентрация кислотных центров 5,2 мкмоль/м 2; рН водной вытяжки 4 2,Содержание кислотных центров определяют химическим анализом. Мерой кислотности служит величина рН водной вытяжки, полученной при обработке 0,5 г алюмосиликата 1 О мл воды.П р и м е р 2, Берут 5 г высушенного при 413 К силикагеля ШСК с удель ной поверхностью 170 м/г, загружают в колЬу с оЬратным холодильником и,кислотных центров на силикагеле КСК,5,мкмоль/м 2 0,9 1,6 4,7 5,2 5,2 5,2+Температура реакции 333 К,Таблица 2 Температурареакции, К 293 , 313 323 333 Концентрация кислотных центровна силикагеле КСК,5,мкмоль/м 2 0,1 4,2 4,8 5,2 Время проведения реакции...

Номер патента: 1778106

Опубликовано: 30.11.1992

Авторы: Голодец, Долгих, Ильин, Ильченко, Турутина

МПК: B01J 29/06, B01J 37/04, C07C 11/167 ...

Метки: алюмосиликата, высококремнеземистого, катализатора, конверсии, основе, этилена

...приливали 300 мл Зн, серной кислоты, Это обеспечивало рН среды, равный 7, Образующуюся при сливании растворов однородную гелеобраэную массу выдерживали в состояния покоя в течение 1 ч, Полученный образец геля промывали дистиллированной водой до отсутствия в промывной воде ионов 304 (качественнаягреакция с ВаС 1 г) и сушили на воздухе при комнатной температуре. Получили образец состава: 1,9 йагО 0,5(ТБА)гО АгОз 76310 г 27 НгО 5 10 15 20 25 каливали на воздухе при 550 С в течение 4 ч для разложения катионов аммония и перехода к водородной форме. Получили абра. зец состава Л 1 гОз 76510 г 28 НгО (соотношение 510 г/А гОз = 76). Рентгенофазовый анализ показал, что образец рентгеноаморфный.Для получения гранул порошкообразный образец...

Номер патента: 1266109

Опубликовано: 27.09.1999

Авторы: Балашов, Буянов, Золотовский, Клевцов, Криворучко

МПК: C01B 33/26

Метки: алюмосиликата, аморфного

Способ получения аморфного алюмосиликата, включающий обработку кремнеземсодержащей породы, отличающийся тем, что, с целью ликвидации стоков, обработку породы осуществляют в две стадии, на первой стадии проводят ее механохимическую активацию при энергонапряженности 2-200 Вт/г в течение 0,1-2,5 ч, а на второй стадии прокаливают при 90-690oC в течение 1-25 ч, причем в качестве кремнеземсодержащей породы используют перлит и/или пирофиллит или смесь перлита с веществами, выбранными из группы: гидраргиллит, кремнезем, коалинит, диккит, байерит или их смесями.