Способ выплавки стали

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЭФФОПНЕСНаРЕСПУБЛИК 21 Н кон" ничто,. ОСУДИ фТБЕННЫЙ КОМИТЕТ ОООРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ОПИСАНИЕ АВТОРСКОМУ СВИЛ(54) 1.Я) СПОСОБ ВЙПЛАВКИ СТАЛИ,.включающий завалку шихты, плавление;-совмещение плавления с окислительйцм периодом,. продувку металла кислородом,присадку Флюсующих и окислителей по . ходу плавления, удаление окислитель"ного шлака, раскисление металла, наводку восстановительного шлака с од-новременным легированием стали хромом, раскисление шлака порошкамикокса, Ферросилиция и алюминия, очательное раскисление стали алюмием, о т л и ч а ю щ и й с я тем,с целью повышения качества стали,сокращения длительности плавки, снижения расхода Ферросплавов и электро"энергии,после расплавления 40"60шихты в печь присаживают 20-25 кг/тизвести и начинают продувку металлакислородом, после расплавления всейшихты присаживают вторую порцию извес. ти в количестве 19-20 кг/т, причемпродувку расплава кислородом продолжают до содержания в металле 0,050,153 углерода, а раскисление стали (начинают присадкой в расплав 0,7"3,0. кг(т алюминия, затем марганц1 10131Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам производства низкоуглеродистых легированных сталей в дуговых электропе- чах, Ф)Известен способ производства стали в дуговых печах, при котором шлак окислительного периода не скацивают, а ванну в начале восстановительного периода раскисляют снацала алюминием 1 О в количестве 0,2-1,0 кг/т и затемсплавами на основе кремния. Окончательное раскисление стали производят в ковше алюминием в колицестве 0,5- 1,3 кг/т 1 .15По данному способу трудно обеспечить низкое содержание Фосфора в стали, так как оно восстанавливается при раскислении стали под окислительным шлаком. 2 ОИзвестен способ выплавки конструкционной легированной стали, согласно которому после расплавления щихты окисление углерода производят железной рудой, а раскисление стали наци нают присадкой комплексного сплава АМС 1, алюминий, марганец, кремний) 1 2,1.Недостатками этого способа являются большая длительность плавки, повышенная трудоемкость процесса, зна" цительный расход электроэнергии, не" высокая стабильность качества стали.Наиболее близким по технической сущности является способ, включающий завалку щихты,плавление, совмещение3" плавления с окислительным периодом, продувку металла кислородом, присадку Флюсующих и окислителей по ходу плавления, удаление окислительного шлака, раскисление металла, наводку восстановительного шлака с одновременным легированием стали хромом, раскисление шлака порошками кокса, ферросилиция и алюминия, оконцательное раскисление стали алюминием. В период плавления в печь вводят 2-33 4" извести и 13 железной руды, После полного расплавления проводят кратковременную продувку металла кислородом и после полного расплавления в печь присаживают 13 извести3 . 5 ОК недостаткам способа относятся следующие Факторы.Кратковременная продувка кислородом в конце расплавления и недостаточная окисленность шлака затрудня" ют удаление Фосфора ниже 0,0153. Большое количество щлакообразующих и флюсующих в составе завалки удли 9 Д 2няют период ппавления, что повышает расход электроэнергии.Целью изобретения является повышение качества стали, сокращение длительности плавки, снижение расхода ферросплавов и электроэнергии.Цель достигается тем, что согласно способу выплавки стали, включгощему завалку шихты, плавление, совмещение плавления с окислительным перио-. дом, продувку металла кислородом, присадку Флюсующих и.окислителей по ходу плавления, удаление окислительного шлака, раскисление.металла, наводку восстановительного шлака с одновременным легированием стали хромом, раскисление шлака порошками кокса, ферросилиция и алюминия, окончательное раскисление стали алюминием, пос- ле расплавления 40-603 шихты в печь. присаживают 20-25 кг/т извести и начинают продувку металла кислородом, после расплавления всей щихты присаживают вторую порцию извести в количестве 19-20 кг/т, причем продувку расплава кислородом продолжают до содержания в металле 0,05-0,154 углерода, а раскисление стали начинают ф присадкой в расплав 0,7-3,0 кг/т алюминия, затем марганца и кремния.Совмещение плавления щихты с окислительной продувкой расплава кислородом обеспечивает благоприятные условия удаления Фосфора из стали и снижает продолжительность плавления. В случае начала продувки кислородом при расплавлении шихты менее чем на ч 03 наблюдается большой угар металла, длительность плавления сокращается незначительно. При расплавлении шихты .более. чем на б 0 ухудшаются условия дефосфорации. Порционная присадка извести по ходу плавки улуцшает условия дефосфорации и ускоряет плавление шихты до начала продувки кислородом. Различное количество извести в порциях . обусловлено кинетикой процесса дефосфорации. До расплавленияшихты обеспечиваются наиболее благоприятные условия дефосфорации низкая темпера" тура металла). Поэтому для удаления фосфора требуется повышенное количество флюса. С .повышением температуры металла после расплавления щихты условия для удаления Фосфора ухудща ются, количество присаживаемой извести уменьшается, Варьирование колицест. вом извести в порциях необходимо для3 - 103 Щч ., 4поддержания основности шлака в одре- извести и начинали продувку распладеленных пределах ( 2,5-1,5),,ва кислородом через футерованнуюПродувка расплава до содержания .стальную трубу диаметром 3 й при дав"0,05-0,1 Я. углерода обеспечивает ; пении кислорода 7"9 атм. После. рас"стабильность окислителъного периода,плавления всей шихты присаживали вто"но гарантирует последующее раскисле, рую порцию. извести в количестве 15 ние металла с одинакового термодина кг/т и продолжали продувку металмического состояния для различных: ла кислородом до содержания углеромарок стали и получение металла с- . да 0,05"0,15. После полного скачива"низким содержанием фосфора, Содержа"- щ ния окислительного шлака на зеркалоние углерода 0,053 характерно для металла присаживали кусковой алюмималолегированного расплава, а 0,Щ - ний в количестве 07"3,0 кгlт, задля легированного расплава. .:. тем ферромарганец, ч 5 ферросилиций,Раскисление металла после продув- . феррохром и шлакообразующую смесь изки вначале алюминием, а затем май-.: .извести и плавикового шпата 3:1).ганцем и кремнием уменьшает длитель" Сформировавшийся шлак раскисляли поность раскисления и повышает глубинУ - рошками кокса, 753 ферросилиция иего, сокращает время формированияхо- корректировали окончательный составрошо раскисленного шлака, обеспечива" стали. За 1- 3 мин до выпуска в меет лучшее рафинирование металла о- талл вводили на штангах 0,8-1,0 кг/тпродуктов раскисления и серы. Алюми" алюминия и плавку вместе со шлакомний в количестве 3,0 кг/т вводятпри выпускали в ковш,продувке металла до 0,053 углерода.,а 0,7 кг/т " при 0,1 Я углерода.Качество стали оценивали по данным плавочного и сдаточного контроля.П р и и е р. Способ осуществляли 2ф предприятия-изготовителя.при выплавке койструкционных сталей12 Х 2 НАА, 1 Й - 16 ХНЗИА, 18 Х 2 НЙМВАВ табл. 1 даны результаты оценкив дуговой электропечи емкостью 25 -. . технологических параметров плавкиПосле расплавления шихты на 40-: стали; в табл. 2 - результаты оцен 60 в =печь присаживали 20-25 кг/т . . ки качественных характеристик стали.з зк ас зз Йэ з х 1 1о 1 1 а ,1 З 1с ц о э х г В 1 лэ а хэ3 1 1 аою а сч1 щ о х а о сов ОЭС хзсв 1.11 1 ОПо результатам оценки длительность плавки сократилась на 10,8 мин, расход электроэнергии " на 12,5 квт.ч/т, повысилось усвоение марганца и крем:ния на 3,5-6,9, среднее содержание фосфора в металле составило 0,00753 13494 .12 серы - 0,00713, повысились механи-ческие свойства стали. Предлагаемый способ использованпри выплавке конструкционных марок,Экономический эффект 21500 руб.Составитель С. Бакума Редактор О. Половка Техоев А.Бабинец КорректооМ. Шароаи Заказ 2945/35 Тираж 5 Я Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 11305 Москва Ж"Я Разовская наб. д. 4/ Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,