Способ получения адсорбента и носителя для катализатора платформинга

СОЮЗ СОВЕТСНИХ 66 аа и тР Г 1д с ГОСУДАРСТВЕННЦЙ КОМИТЕТ СССР по делАм изОБРетений и ОтиРыти ПИСАНИЕ ИЗОБРЕ дотоссноот свддтссь(54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АДСОРБЕНТА И НОСИТЕЛЯ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРАПЛАТфОРМИНГА, включающий обработкупасты гидрооксида алюминия модифи"цирующим агентом в количестве0,5-5 мас.Х в пересчете на оксщалюминия с последующей экструзией,сушкой и прокаливанием экструдатов,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью обеспечения безопасных условий труда, в качестве модифицирующего агента используют кристаллическую соль азотнокислого алюминия иобработку осуществляют смешениемпасты и соли.13166 2 1 О 15 20 25 40 45 50 5511Изобретение относится к способу получения адсорбента и носителя, предназначенных для приготовления катализатора платформинга.В промышленности получают оксид алюминия для приготовления катализатора,платформинга путем осаждения пасты гидроксида алюминия под., кислением раствора алюмината натрия азотной кислотой или смешением сульфата алюминия с алюминатом натрия с последующей отмывкой пасты гидроксида алюминия от солей натрия, упариванием пасты до консистенции, необходимой для экструзии, и термической обработкой при 500-600 С С 1Недостаток этого способа - срав" нительно низкая прочность экструдатов, которая составляет около 1,2 кг/мм .Известен также способ приготовления носителя для катализатора платформинга с повышенной прочностью, который состоит из оксида алюминия и титана. Оксид алюминия погружают в раствор оксалата тита- нила, сушат и прокаливают при 300-1000 С Г 23.Недостатком данного способа яв- ляется высокая стоимость оксалата титанила, взрывоопасность пыли соединений титана и вредность при работе с этими соединениями.Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результатук предлагаемому является способ получения адсорбента и носителя длякатализатора платформинга, включаю"щий обработку ласты гидроксида алюминия пропиткой модифицирующим агентом - 0,05-10 мас.органическойкислоты (муравьиной или щавелевой,не образующей при разложении другихвеществ, кроме окислов углерода иводы) с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов 1,33.Недостатком известного способаявляется воспламеняемость окиси угле-.рода (пределы воспламеняемости 12,575,0 ), выделяющейся при разложенииорганической кислоты. Прочностьэкструдатов составляет 1,45 кг/ммдиаметра,Цель изобретения в обеспечениебезопасных условий труда.Поставленная цель достигаетсятем, что адсорбент и носитель для,катализатора платформинга получаютМетем обработки пасты гидроксида 5 30 35алюминия модифицирующим агентом в количестве 0;5-5,0 мас. . в пересчете на оксид алюминия с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов, в качестве модифицирующего агента используют кристаллическую соль азотнокислого алюминия и обработку осуществляют смешением соли и пасты.Замена органической кислоты на кристаллическую, соль азотнокислого алюминия позволяет устранить образование взрыво- и пожароопасных концентраций окиси углерода, в результате чего улучшаются условия труда и получают экструдаты после прокаливания с повышенной механической прочностью. При разложении азотно- кислой соли алюминия ббразуются окислы азота в количествах ниже предельно допустимой концентрации (5 мг/м 5).П р и м е р 1" Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас, , содержащую 100 г А 10, тщательно перемешива 3 от, упаривают до получения однородной массы и подвергают экструзии через матрицу диаметром 4 мм, полученные экструдаты сушат при 270 С 10 ч и прокаливают при 560 С 10 ч.Прокаленные экструдаты подвергают испытанию на прочность. Индекс прочности экструдатов 1,29 кг/мм при насыпной плотности - 0,72 г/см .11 П р и м е р 2. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас. ., содержащую 100 г А:05,ф вводят при тщательном перемешивании 0,5 г кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста разжижается, ее упаривают при неремешивании до получения однородной массы и далее обрабатывают по примеру,1.Результаты испытаний для этого и последующих примеров приведены в табл . 1. Индекс прочности экструдатов 1,40 кг/мм при насыпной плотности 0,72 г/см.П р и м е р 3. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас. , содержащую 100 г А 105, вводят при тщательном перемешивании 2 г кристаллического азотнокислого алюминияи обрабатывают по примеру 1.Индекс прочности экструдатов 1,58 кг/мм при насыпной плотности 0,75 г/см.П р и м е.р 4Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас. , содержащую 100 г АЕ 09, вводят при тщательном перемешивании 3,5 г кристаллического азотнокислого алюминия и обрабатывают по примеру 1.Индекс прочности экструдатов 1,69 кг/мм при насыпной плотности 0,76 г/смП р и м е р 5, Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас, , содержащую 100 г АЕП, вводят при тщательном перемешивании 5 г кристаллического азотнокислого алюминия и обрабатывают по примеру 1.Индекс прочности экструдатов 2,20 кг/мм при насыпной плотности 0,81 г/см,Иэ данных, приведенных в табл. 1 по примерам 1-5 следует, что экструдаты, полученные из гидроксида алюминия, обработанного модифицирующим агентом АЕ(НО) 9 КО, обладают повышенной механической прочностью (1,4-2,2 кг/мм диаметра) по сравнению с механической прочностью (1,2 кг/мм диаметра) экструдатов по способу 12 .Полученные образцы по примерам 1-5 использованы для приготовления катализатора платформинга с последующим испытанием их прочности.П р и м е р 6. Берут экструдаты, полученные в примере 1, с индексом прочности 1,29 кг/мм в количестве 50 г и пропитывают 200 мл 2%-.ой уксусной кислоты, содержащей 0,795 г платинохлористоводородной кислоты НРСЕ НО, или 0,3 г платины. Пропитку ведут на водяной бане при 60-70 фС в течение 1 ч. После окончания пропитки пропускают сероводород в течение 30 мин, избыток раствора сливают, экстру- даты промывают дистиллированной водой и сушат в токе СО 2 прио200 С в течение 3 ч.Высушенный катализатор охлажцают до 20 фС и испытывают на прочность. Индекс прочности 1,28 кг/мм.П р и м е р 7, Берут экструдаты, полученные в примере 2, с индексом прочности 1,40 кг/мм в количест 5 1 О 15 20 25 30 35 40 45 50 55 ве 50 г, и обрабатывают по примеру 6. Индекс прочности катализатора 1,43 кг/мм.П р и м е р 8. Берут экструдаты, полученные в примере 4, с индексом прочности 1,69 кг/мм в количестве 50 г и обрабатывают по примеру 6.П р и м е р 9. Берут экструдаты, полученные в примере 5, с ин- дексом прочности 2,20 кг/мм в количестве 50 г и обрабатывают по примеру 6. Индекс прочности катализатора 1,96 кг/мм.П р и м е р 10. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас. , содержащую 100 г АЕО, вводят при тщательном перемешннании 0,3 г кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста раэжижается, ее упа" ривают при перемешивании до получения однородной массы и далее об-. рабатывают по примеру 1, Индекс прочности экструдатов 1,30; адсорбционная способность по парам бензола 50,4%.Увеличение индекса прочности с 1,29 (пример 1) до 1,30 (пример 10) показывает, что снижение введенного азотнокислого алюминия не приводит к существенному увеличению прочности.П р и м е р 11. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас.%, содержащую 100 г АЕО, вводят 5,5 г кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста разжижается, ее упа" ривают при перемешивании до получения однородной массы и далее обрабатывают по примеру 1.Индекс прочности экструдатов 2,50 кг/мм; адсорбционная способность экструдатов по парам бензола 40%.Таким образом, увеличение добавки кристаллического азотнокислого алюминия к оксиду алюминия свыше 5,0% является нецелесообразным.Приготовление катализаторов платформинга (примеры 6-9) проводят по технологии, применяемой в промышленности.Результаты испытаний приведены в табл. 2.Из данных, приведенных в примерах 6-9, следует, что прочность катализаторов платформинга остается1113166 Таблица 1 Введено А 1(ЯО)9 НО Насыпная плотность, Индекс прочносв пасту, содержащую г/см ности кг/мм 100 г А 10 диаметра Пример 0,72 1,29 0,5 0,72 1,40 0,75 2,0 1,58 0,76 3,5 1,69 0,81 5,0 2,20 Таблица 2 Экструдат катализатора Индекс прочности платформинга с носите- исходного носителем но примеру ля кг/мм диаметра Индекс прочностикатализаторовплатформинга,кг/мм диаметра Пример 1,29 1,28 1,40 1,43 7 1,69 1,65 1,96 2,20 йа уровне прочности носителей, изкоторых они приготовлены. Предлагаемые носители испытаныв сравнении с носителями по.способу 11. на адсорбционную способностьпаров воды (парциальное давление0,76 мм рт,ст.) и паров бензола(парциальное давление 86,8 мм рт.ст.)при 23 С. 10Результаты испытаний приведеныв табл, 3. б1Из таблицы 3 следует, что актив= ность адсорбентов иносителей, приготовленных по предлагаемому способу, выше по сравнению с адсорбентом и носителем, приготовленных по способу (11.Использование предлагаемого способа позволяет готовить адсорбенты и носители для промышпенньм катализаторов с повышенной механической прочностью, а также обеспечивает безопасные условия труда.1113166 Та бл и.ца 3 Ацсорбировано паров, г на 100 г, экструдатов Пример нО 6,0 47,3 53,0 6,8 47,8 50,7 69 43,15 Составитель 0 ЕфимовТехред Л.Коцюбняк Корректор А. Хяско Редактор И. Ковальчук Филиал, ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Заказ 6491/8Тираж 532 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5