Способ выплавки стали из фосфористого чугуна

ОЮЗ СОВЕТСНИХ ОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИН 1)5 С 21 С 5 31 ЗЕд П: 6 Ь(56) Авторское свидеР 1097683, кл, С 21 Р 4 еталлургическиаллургический Бабенко,рман, А;А.ДобВ,Г,Каныгин 088.8)ельство СССР5/28, опубл азлив ых конверт4.КИ СТАЛИ И чугуна КарМК, (54) СП ФОРИСТО (57) Из х ргии,кислор ристого ием марнтенсий улучшевышения Спосразом,вляют следующим обли вфорисетение относится к ме ыплавке ст орах из фо гии, к нкретнее кдных конвер гуна с разл ляют конечный аливают чугун, е материалы и дийную окисли- омежуточным онверторе ост кислор того ч ак ным содержан аливают лом,шлакообразующивляют двухста водя марган изобретения - интен икация ачестсущ ель л продувку с пр нием шлака, пр вводят смесь в улучшениеповышениямарганца шлакообразованиява металла за сче этом в ко оличестве скачив ер еталле одержани но ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ 984. ТИ-СК-84, Выплавка а стали при переделе фосфокислородн ора983, с2-1СОБ ВЫПЛАВ 3 ФОСО ЧУГУНАбретение относится к металконкретнее к выплавке сталодных конверторах из фосфчугуна с различным содержаганца, Цель изобретения -икация шлакообразования ие его качества за счет поостаточного содержания м ганца. При выплавке стали в конвер торе, включающий оставление конечного шпака, завалку лома, заливкучугуна, ввод шлакообразующих материалов и двухстадийную окислительнуюпродувку с промежуточным скачиваниемшлака, вводят смесь в количестве2-57. массы стали, причем 40-707. общего количества смеси, состоящей из25-407 углеродсодержащего материала,20-25% марганцевой руды и 40-507обожженного доломита, вводят передначалом продувки второго периодаплавки, а остальную часть смеси,.состоящей из 30-507, марганцевой рудыи 50-707. обожженного доломита, вводятв конце продувки второго периода плавки. Предложенный режим интенсифици- дЩрует шлакообразование в начале второго периода за счет присадок марганцевой руды и обожженного доломитапри одновременном снижении окисленно- (сти шлака за счет его раскисленияуглеродом, присутствующим в смеси,и повышает остаточное содержание мар-ганца в металле за счет увеличенияактивности закиси марганца и снижения ею 4окисленности шлаков начала и конца СЛпродувки второго периода плавки благо- (фдаря использованию смеси, содержащей я"марганец-, магний- и углеродсодержащий материалы. 2 табл.юфф2-57. массы стали, причем 40-10% обцего количества смеси, состоящейиэ 25-407 углеродсодержащего материала, 20-25% марганцевой руды и 40-507,обожженного доломита вводят передначалом продувки второго периодаплавки, а остальную часть смеси, состоящей иэ 30-50% марганцевой рудыи 50-70% обожженного доломита, вводят в конце продувки второго периодаплавки,Предлагаемый способ интенсифицирует шлакообразование в начале второго периода за счет присадок марганеци магнийсодержащих материалов при одновременном снижении окисленностишлака за счет его раскисления углеродом, присутствующим в смеси, иповышает остаточное содержание марганца в металле эа счет увеличенияактивности закиси марганца и снижения окисленности шлаков начала и конца продувки второго периодов плавкиблагодаря использованию смеси, содержащей марганец-, магний- и углеродсодержащий материалы.В качестве углеродсодержащего материала используют тощие угли, марганецсодержащего материала - марганце 30вую руду, магнийсодержащего материала - обожженный доломит.Химический состав марганцевой рудыи доломита приведен в табл. 1,35П р и м е р 1. В конвертор после промежуточного скачивания шлака, отбора проб и замера температуры при содержании в металле 0,18% марганца, 0,150% фосфора и 0,042% серы ириса дили 5 т (50%) смеси, содержащей 2 т (407) угля, 1 т (20%) марганцевой руды, 2 т (40%) доломита и начали продувку, в конце которой в конвертор дополнительно ввели 5 т (507) смеси, содержащей 2 т (40%) марганцевой руды и 3 т (60%) доломита. Длительность продувки второго периода плавки составила 6 мин. В конце продувки получили металл, содержащий,7,: марганец 0,09 углерод 0,06; сера 0 014 и Фосфор 0,012. ТемпераФтура метапла после продувки 1615 С, выпустили сталь марки 08 кп, на раскисление которой отдали в ковш 1,8 т55 (б кг/т стали) ферромарганца. В готовом металле получили 0,367. марганца. Общий расход смеси на плавку сос.тавил 10 т или 3,3% от массы стали. П р и м е р 2. В конвертор послепромежуточного скачивания шлака передначалом продувки второго периода присодержании в металле 0,19% марганца,0,1467, ФосФораи 0,040% серы присадили 4 т (70%) смеси, содержащей 1 т(257) угля, 1 т (257) марганцевойруды и 2 т (507) доломита, а в концепродувки в конвертор дополнительноввели 2 т (307) смеси, содержащей1 т (50%) марганцевой руды и 1 т (507)доломита. Длительность продувки второго периода составляла 5,8 мин, вконце которой получили металл, содержащий,%: марганец 0,06; углерод 0,05;сера 0,015 и ФосФор 0,014. Температура металла после продувки 1620 С.Металл раскисляли в ковше Ферромарганцем в количестве 1,86 т (6,2 кг тстали) и получили сталь марки 08 кп,содержащую 0,35% марганца, Общий расход смеси составил б т на плавку или2,0% от массы стали.П р и м е р 3. В конвертор передначалом продувки второго периодаплавки при содержании в металле0,187. марганца, О, 149% Фосфора и0,034% серы присадили б т (407) смеси, содержащей 2 т (30%) угля, 1 т(207) марганцевой руды и 3 т (50%)доломита, а в конце продувки в конвертор дополнительно ввели 9 т (60%)смеси, содержащей 3 т (307) марганцевой руды и 6 т (707) доломита, Общий расход смеси составил 15 т наплавку или 5% от массы стали. Длительность продувки второго периодаплавки составила 6,1 мин. После продувки получили металл, содержащий,%:марганец О, 11; углерод 0,07; сера0,012 и Фосфор 0,011. Температураметалла после продувки 1605"С. После1раскисления металла в ковше присадками 1,8 т (6,0 кг/т стали) фервомавганца получили металл, содержащий0,34% марганца,В табл, 2 приведены результатыпредлагаемой (1-3), близкой крекомендованной (4 и 5) и сравнительной технологии выплавки стали (6),.Технологические преимущества описываемого способа в сравнении с прототипом заключаются в интенсификациишлакообразования во втором периодепродувки и, как следствие, снижениирасхода извести и увеличении выходагодного за счет сокращения длительности продувки и в увеличении оста1539210 точного содержания марганца, и какследствие, сокращении расхода ферросплавов и улучшении качества металлаза счет снижения и стабилизацииокисленности и уменьшения вредныхпримесей, таких как фосфор и сера. Формула изобретения Способ выплавки стали из фосфористого чугуна, включающий завалку лома, заливку чугуна, ввод углерод- содержащего и шлакообразующих материалов, двухстадийную окислительную продувку с промежуточным скачиванием шлака, ввод обожженного доломита пе ред началом и в конце второй стадии продувки, отличающийся тем, что, с целью интенсификации шлакообразования и улучшения качестХимический состав,. Тип материала 5,551,0 Марганцевая рудаОбожженный доломит Т а блица 2 сПоказатели 0,180,1470,040 0,19О, 146 0,039 0,190,1490,042 О, 19О, 1460,040 0,180,1500,042 О, 18 О, 149 0,043 б(2,0) 10(3,3) 15(5) 5(1,7) 16(5,3) 0 7(44) 0 2(30) 0 3 (60) 1 (30) 5 (50) 2 (40) 6(40) 2(30) 4 (70) 1 (25) 1(20) 1(20) 0,5(20) 2(30) 0 2(40) 3(50) 1,6(50) 3(40) О 5(50) 9(60) 2(40) 9(54) 0 1 (25) 2 (50) 2 (30) 3 (30) 6(70) 1 Т 50) 1(50) 2(40) 3(60) 3 (30) б(70) 1 (50) 1 (50) 24,06,3 23,06,0 22,06,0 23,06,1 22,55,9 22,05,8 40,0 42,0 40,0 38,0 36,0 39,0 Химсостав металла напром.повалке, .марганецфосфорсераРасход смеси, т(%)общийв том числе перваяприсадка:угольмарганцеваярудадоломитвторая присадка:марганцеваярудадоломитДлительность, минпродувки11 периодаРасход извести наплавку ва металла за счет повышения остаточного содержания марганца, в конвертор дополнительно вводят марганцевую руду, при этом перед началом 5второй стадии продувки обожженныйдоломит вводят в смеси с углеродсодержащим материалом и марганцевойрудой при содержании в смеси 40-50 .обожженного доломита, 25-40 углеродсодержащего материала и 20-25 марганцевой руды, а в конце второйстадии продувки обожженный доломитвводят в смеси с марганцевой рудойпри содержании 50-70 . обожженногодоломита и 30-50 марганцевой руды,причем общее количество подаваемыхсмесей составляет 2-5 массы стали,при этом 40-70 общего количествасмесей вводят перед началом второй стадии продувки.Таблица 1 11,4 48,.0 7,5 2,532,0 -- 4,0 0,81539210 Продолиение табл,2 Вариант технологии 1 1 1 1 Показатели 2 3 4 5 6 Химсостав металла навыпуске,марганецфосфорсера фВыход годного,7 Расход ферромарганца, кг/тСодержание марганцав готовой стали,7. 0,060,0140,01584,5 0,080,0140,01584,0 0,050,0150,01584,1 0,110,0110,01285,0 0,090,012О, 01484,8 0,050,0150,01784,0 6,3 6,0 6,2 6,2 6,4 6,0 0,36 0,36 0,35 0,39 0,36 0,35 Составитель В.Остринский Техред И.Ходанич Корректор С,Шекмар Редактор Т,Лазоренко Заказ 192 Тираж 505 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 13035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 Об эффективности шлакообразования судили по фосфоро- и серопоглотительнойМ способности шлака, т,е. по содержанию фосфора и серы в металле.