Углеродсодержащая масса для самообжигающихся электродов

"Г 1 ",1ГД, 1, г да электрода за счет уменьшени акционной способности его рабо конца. Предлагается углеродсод щая масса для самообжигаюшихся ж ект аллургичесродов, вугольныйный коксмоантраци пун о ССС 1979 СССРт 3 позволя до 3,22 расхода известиПри этом собност т.е, ег А ДЛЯ САтся ст авленн того, с за счет ванного дор огос 3 табл. 57) но носит быть обретениергии и можизготовлени использования карбидиз кокса вместо дефицитно оящего кокса "орешек. использова бжигающихметал само пр сстановител ся электродов ру электропечей, Це ние расхо сн 00 и плотностьюедующего фра30-4025-3030-35 чернои спользо обжигаюа, мас.10 мм сост ител 0- 20 ляется снижеа счет уменьм Используют продукт кокс ри С до 1100 менн вания ка С), соде ры, до 5 27 летуч Влением фракции мм - ос золь, до 27 с выходом до 1 электросопрот и содержанием менее 207. и м тер ,пы,ом до О, 5,". летуч электросопротивлени вь ны удо ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИПРИ ГКНТ СССР ТОРСИОМУ С 8 ИДЕТ(71) Днепропетровский меткий институт(56) Авторское свидетельсф 783366, кл. С 01 В 31/ОАвторское свидетельств11 998336, кл. С 01 В 31/С 25 В 11/12, 1981. 54) УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩАЯ МА ООБЖИГИОШИХСЯ ЭЛЕКТРОДО Изобретение относится кметаллургии и может быть ивано при изготовлении самощихся электродов рудовосстановных электропечей., Целью изобретения явние расхода электрода зщения реакционной способности е чего конца.р и м е р ы 1-4, Для приготовя предлагаемой массы используют оантрацит, содержащий до 57 зодо 0,37 влаги, до 1,9 Е серы и с ключающая, мас.7.: каменнопек 20-28; карбидизирован,0-30,0; кокс 15-40 терт - остальное. Изобретениеснизить расход электрода,43 кг, что на 6 - 87. меньше электрода, полученного из й углеродсодержащей массы.снижается реакционная спорабочего конца электрода, окисляемость, и увеличивайкость по отношению к расп)м металлам и шлакам. Кроме нижается себестоимость массы гольный коксменных углейржащий до 107 влаги и сих, удел ьньдо 900 Ом мм-0,07 мм негальное, 3 150Используют также, каменноугольныйпек с температурой размягчения 6570 С, зольностью не более 0,37, содержанием влаги не более 0,57. и выходом летучих - 53-637.Карбидизированный кокс практически не содержит окислов, он содержитмас, 7: карбид кремния 40 - 60, графит40-60Карбидизированный кокс представляет собой материал, полученныйв результате высокотемпературной обработки высокоэольного угля (содержание золы - до 40 Я) до температур2600-2800 С,Указанные компоненты прокаливаютпри 1200-1300 С, после чего дробятс последующим рассевом на барабанныхситах или грохотах. Подготовленныематериалы дозируют по видам сырьяи гранулометрическому составу в соответствии с рецептурой предлагаемоймассы, а затем вместе со связующимподают в смеситель, где осуществляютих перемешивание в течение 3-5 минпри 130-180 С, после чего массу заливают в формы для получения брикетов, которые загружают в самооблигающиеся электроды.Изготовленную массу помещают в металлические кожухи диаметром 60 мми высотой 300 мм и нагревают в печибеэ доступа воздуха до 900 С со скоростью 100 град/ч с выдержкой приконечной температуре 3 ч. Полученныеобожженные образцы масс в идентичныхусловиях подвергают сравнительномуанализу физико-механических характеристик,Примеры предлагаемых составов,известных составов и сравнительныеданные по физико-механическим характеристикам изготовленных иэ нихэлектродов представлены в табл . 1.Из представленных в табл. 1 данных следует, что по физико-механическим характеристикам электроды, изготовленные из предлагаемой массы, неуступают электродам, изготовленныйиз известной массы,Для определения окисляемости и стойкости по отношению к расплавленнымметаллам и шлакам изготовленные иобожженные до 900 С образцы электродной массы извлекают иэ металлическихкожухов, в свешивают их и в первой серииопытов обжигают в окислптельной атмосфере (кислорода воздуха) при1500 С в тсчсние 1,0 ч, псс ле чего 2463снова взвешивают, а во второйсерииопытов обожженные до 900 С образцыизвлекают из металлических кожухов,взвешивают их и помещают в расплавшлака силикомарганца, состава, мас.З:МпО 17, 1, ЯО 49, 7, СаО 11,9; И 807,3; А 10 10,6; Р 0,02, температура которого составляет 1500 С с вы держкой в нем 3 ч, после Чего определяют потери их веса.Данные по потере веса образцов,полученных из предлагаемой массы иизвестной массы, после их обжига в 15 окислительной атмосфере и выдержкив расплаве, представлены в табл. 2.Из представленных в табл, 2 данныхследует, что окисляемость и реакционная способность к расплаву элект родов, изготовленных из предлагаемоймас"ы, в среднем в 1,3 раза меньшеокисляемости и реакционной способности электродов, изготовленных иэизвестной массы.Самообжигающиеся электроды, изготовленные иэ предлагаемой углеродсодержащей массы и иэ известной массы, испытывают в трехфазной дуговойпечи мощностью 160 кВА при выплавке 30 силикомарганца.В табл. 3 представлены данные порасходу электродов иэ предлагаемоймассы и известной.Иэ представленных в табл. 3 данных следует, что расход электродов,изготовленных из предлагаемой массына 3,22-3,43 кг (6-87) меньше расхода электродов, изготовленных иэ известной массы.40 Преимущества предлагаемой массыобъясняются применением в ней карбидизированного кокса, имеющего всвоем составе графит с межплоскостным расстоянием между атомами с 1 45 = 3,358 А, углерод - с межплоскостнымрасстоянием между атомами 3,42 А,карбид кремния и незначительное количество карбидов железа и алюминия.Отсутствие оксидной фазы в карбидиэированном коксе обуславливает весьма низкую реакционную способностьего, значительно большую эрроэионную стойкость в окислительных средахпо сравнению с углеродоксидокарбидным материалом, а также более высокую стойкость по отношению к расп.лавленньи металлам и шлакам.Карбидизированный кокс предстанляет собой отсеянную крупную рсскТаблиц1 Состав углеродсодернаних, мас.г Компоненты Иэвестнал масса11. 1 Преппагаеман масса 50,515 37,5 26 25 17 25 40 25 15 34,5 2525 27,5 35 33 ЗО 4 О 22,5 г 7,5 37 15 15 го 17,5 25 15 28 24 20 ао г 8 27,56,524 го 1 О 25 20 28 30 2 О 77,4 83,8 80,9 86,7 77,9 85,6 80,6 Вох 9 79 6 Вгэ 7 81,2 25,7 19,го, 7.7,а 20,9 21,2 17,0 16,6 21,9 16,6 20,6 21,4 7,2 169 22,9 ггь 4 ггпу5,3 15,5 15,8 23,7 15,4 3,0 Э,2 2,8 а,7 2,9 3,10,17 0,165 Э 148598 7065,42 5,33 а,г а,о з,ь 4,4 О, 17 О, 6 О, 16 О,5 О,7 0,16 0,16 О,6 0,16 147 797 12297 О 149 594 152 150 638 708 134 138 14 3 1293 1155 929 291536 4,27 5,27 з,а 5,зь 5,39 а,аг а,ьь а,гг 5,оз 5 1024 цию материала, полученного в результате высокотемпературной обработки высокозольного угля с последующим тонким иэмельчением, поэтому даже в5 незначительных количествах (например 3,07) он окружает другие компоненты массы и экранирует их от воздейст,вия кислорода ноэдуха и окислов шпакового расплава.1 ОКроме того, снижение себестоимости предлагаемой массы происходит эа счет использования карбидизированного кокса вместо дефицитного кокса 1орешек15 Формула изобретения Углеродсодержащая масса для самообжигающихся электродон, включающая ТерноантрвцитКоксПрографитнрованиый углеоксидокарэндный материалКараидиэированный кокс Каменноугольный пекСвойстваУдельное электросопротив-ьпение, Ои и 1 Оеханическан прочность на раэрыв, кгс/сие Пористость, гКоэффициент теплопроволности при 900 кС, Вт/и С Коэффициент поперечной деформацииодуль упругости,104 кгс/сиоКритерий термостойкостп ч Коэффициент линейного расвырениа 1 О /оС Рассчитан ло методике ГОСН 1 ПЭП н ЧЗК. термоантрацит, кокс, каменноугольный пек и карбидсодержащий продукт, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью снижения расхода электрода за счет уменьшения реакционной способности его рабочего конца, в качестве карбидсодержащего продукта она содержит карбидизированный кокс при следующем соотношении компонентон, мас. 7.:Каменноугольный пек 20-28Карбидизированный коксКоксТермоантрацит Остальное-" ЮфО 1 щф а о ааоо, щцо ф,8,О О с 4щ ф ооф 1,ф о фЭо .офо иоЩЮ щйЮао а фсо Зсо оо 50Е Юоюф моЮфамф Э р хф ф 55и 5Э ф 1502463 ффС 4 СОЭф- -1 Х 1 1Э 1ф1фм9аа