Способ прокаливания углеродных материалов и подовая печь для его осуществления

(51 1 В 31/00 В 9 18 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН АНИН УГЛЕРОД ПЕЧЬ ЛЯ ЕГО кса поспособам.од 1 с агрева гаемо фиг. 3 - скоро известному и иПодовая печь с дымоходом 2, поди 1ную на катковых о сти ред оидержит су 3, смонорах 4 с иро зм ьной мате те 6 ертик еще нияк ша дят во (не по враазан) ч устан воде 1для под ч ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГННТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(56) Патент США Ф 3475286,кл. С 10 В 7/04, 1970,Патент С 111 А Р 3448012,кл. 201-27, 1969,(54) СПОСОБ ПРОКАЛИВ НЫХИАТЕРИАЛОВ И ПОДОБАЯ ДОСУЩЕСТВЛЕНИЯ(57) Изобретение может быть использовано при производстве анодов играфитированных электродов, а такжедля изготовления углеродных конструкционных изделий. Цель изобретения -уменьшение измельчения прокаленногоматериала путем исключения тепловогоудараи механического истирания его. Изобретение относится к технол гии прокаливания углеродных матер алов и может быть использовано при производстве анодов и графитированных электродов, а также для изготов ления углеродных конструкционныхизделий еЦель из обре те ния - уменьшен ие измельчения прокаленного материала путем исключения теплового удара" и механического истирания его.На фиг, 1 схематически изображена подовая печь, разрез; на фиг,2 изображен разрез А-А на фиг, 1; на Материал подают на периферию подиныпечи и нагревают слоями, причем наслой нагретого до 250-600 С материала подают слой исходного сырого материала при количестве слоев 2-6.Постепенно перемещают материал кцентру печи и выдерживают при конечйной температуре 1250-1500 С. Подоваяпечь включает подину с уклоном отпериферии к центральной шахте выдержки, установленную на катковых опорах,с возможностью вращения вокруг вертикальной оси; свод 2-6 телескопическими трубами для подачи материала,расположенными равномерно по периферии свода на одинаковом расстоянииот центра печи; скребки, установленные над подиной, для перемещенияматериала к шахте выдержки, и дымоход. Изобретение позволяет повыситьсодержание фракции ) 6 мм до 36-393.2 с.п,ф-ти, 3 ил 1 табл,ностью вращения вокруг оси, скребки 5 для пере риала по полине к центр выдержки. Подину 3 прин щение электродвигателем с помощью зубчатой иереПод шахтой 6 выдержк разгрузочный стол 8, В установлены форсувки 93 149529топливного газа и диффузоры 10 дляподвода воздуха в печь, В своде печиравномерно по периферии выполненыотверстия 11 для установки телеско 5пических труб 12, служащих для подачи сырья в печь из промежуточногобункера 13,Способ прокаливания в предлагаемой печи осуществляют следующим образом,Сырой кокс подают через несколько,например через три, телескопическихтруб 12 в предварительно разогретуюпечьТелескопические трубы 12 расположены на одинаковом расстоянииот центра подины. Число телескопически.:руб Определяется скоростьювращения годины, с ее увеличениемчисло телескопических труб больше 20пять-ест с уменьпен 55 см - ме.;ь.педва-три, 11 оскольку телескопическиетрубы раэеще, на одиаковом рассто 55 н 5:и От центра годины, то д 5 тяобеспечепя идентичной толщины слоя 25кокса, высыпаемого из каждой трубы,расход кокса также одинаков, Расходматериала для известно." печи и п 1 едлагаемой Одинаков 17,6-25 т/ч, приэтом расход материала через каждую 30трубу ОпредеГ 55 Лется по формулеО1т/яригде 0 - общий расход кокса;и - число труб,П р и м е р 1. Сырой кокс с содержанием фракции " б мм 55% подают в разогретую до 1400 С печь, враща ющуюся со скоростью 13 об/ч, по двум телескопическим трубам одновременно. При перемепвнии монослоя кокса засыпанного первой телескопическом труос 55 ко второй трубе 05 (мс 45о иослой кокса) разогревается до 600 С, Из .чторой телескопической Т 1 убь высыпается свез,ая порция сырого кокса, защищающая предъ 5 дущий слой кокса от перегрева. Толщина каждого гасыпаемо" го монослоя кокса составляет 150 мм, Скребки перемеп 5 ают кокс к шахте выдержки, при этом по мере перемещения кокс нагревают до конечной температуры прокаливания 1400 С.55В таблице представлены данные по фракционному составу и содержанию крупных дракций кокса, прокаленного согласно предлагаемому способу и в 4 4предлагаемой печи, и результаты сравнительных примеров.Условия осуществления последующих примеров 2 и 3 и примера 4 (по известному способу) идентичны условиям примера 1.Из представленных в таблице данных следует, что содержание фракций кокса ) 6 мм увеличивается до 36-39%, это на 2-5% превышает их содержание при прокаливании кокса по известному способу и свидетельствует об уменьшении измельчения прокаленного кокса.Засыпка слоев кокса на подину производится непрерывно и одновременно из всех телесконических труб, но таким образом, что засыпка из каждой последующей телескопической трубы засыпает слой, образованный засыпкой из предыдущей трубы. Последующие за- СЬП 5 К 5 Л НОВЬХ СЛОЕВ ПОВЕРХ ИМЕЮЩИХСЯ позволяют производить ступенчатый на" грев и охлаждение кокса, тем самым исключая высокую скорость нагрева, и к моменту подхода суммарной засып" ки (слоя) к первому скребку иметь средшсю температуру слоя на уровне 600-700 С, Скребок переворачивает слой и тепловому воздействию; подвергается его нижняя часть. За второй оборот подины кокс разогревается до температуры прокаливапия эа счет теила сгорания выделяющихся летучих веществ.Наиболее интенсивнолетучие вью деляются в зоне нагрева кокса 600-900 С. Для равномерного нагрева кокс несколько раз переворачивается скребками. Одновременно каждый скребок смещает слой кокса на Определенный 5 паг и последний скребок сбрасывает слой кокса в шахту выдержки.Кривая 1 иллюстрирует средпою скорость нагрева кокса по известному способу, кривая 2 - по предлагаемому.11 ад кривой 2 показано температурное поле по толщине коксового слоя при послойной загрузке. Кривая 2 показывает, что постепенное наращивание слоя кокса не только предохраняет 55 ижние слои от интенсивного нагрева (запищает от "теплового удара"), но и обеспечивает промежуточное охлаждение. Средняя скорость нагрева кокса 50-80 С/мин, за исключением первого слоя, в котором скорость нагрева высока ( 250 С/мин), но не описана, так как при этой скорости1495294 нагрева еще не выделяются из коксалетучие, а последующая засыпка исключает "тепловой удар", вследствие чегоизмельчения кокса не происходит.Формула изобретения1. Способ прокаливания углеродныхматериалов во вращающейся подовойпечи при 1250-1500 С, включающийподачу материала на периферию подиныпечи, его нагрев, перемещение кцентру печи и выдержку при температуре прокаливания, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью уменьшения измельчения прокаленного материала путем исключения тепловогоудара и механического истирания его,подачу углеродного материала ведутслоями, причем на слой материала,.нагретого до 250-600 С, подают слойисходного сырого материала при количестве слоев 2-6,10 20 Значения показателей для примера 1 Показатели Т 250 600 400 1400 1400 1400 1400 13 13 13 150 50 300 55 36 Количество телескопическихтрубТемпература разогреваомонослоя кокса, СТемпература прокаливаниякокса,оССкорость вращения печи,об/чТолщина засыпаемого слоякокса, ммСодержание фракции более6 мм в сыром коксе, %Содержание фракпии более6 мм в прокаленном коксе, 7. б12. Подовая печь для прокаливания углеродных материалов, включающая подину с уклоном от периферии к центральной шахте выдержки, установленную на катковых опорах с возможностью вращения вокруг вертикальной оси, свод, снабженный на периферии телескопической трубой для подачи материала, скребки, установленные над подиной для перемещения материала к шахте выдержки, и дымоход, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью уменьшения измельчения прокаленного материала путем исключения теплового удара и механического ис-, тирания.его, в своде печи установлены дополнительно телескопические трубы в количестве 1-5,причем эти трубы расположены равномерно по периферии свода печи на одинаковом расстоянии от ее центра. 38 39 34ираж 4 П сн Ф,здательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул. Гагарина, 10 Произво ве Заказ 4204/21НИИПИ Государственно11303 комитета Москва, Ж изобретения Раушскаякрытиям при ГКНТ СССРд, 4/5