Сырьевая смесь для получения минерального вяжущего

СООЭ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКРЕСПУБЛИК ЛЬСТВУ щая кварцевый песющаяся тем,шения термостойкотельно содержитшамот и хлорид гиследующем соотношмас. Х:Кварцевый песоАлюмосиликшамотХлорид гидрокс логическии атериалов,рубицын к 20,0-50й49,9" 79 льство СССР 5/14, 1983. Ь ДЛЯ ПОЛУЧЕЕГО, включаюатнь ммони ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИИ ПИ САНИ Н АВТОРСКО(54)(57) СЫРЬЕВАЯ СМЕСНИЯ МИНЕРАЛЬНОГО ВЯЖУЩ 59 4 С 04 В 7/00 РЕТЕНИЯ ок, отличачто, с целью пов сти, она дополниалюмосиликатный дроксиламмония пр енин компонентов,Изобретение относится к огнеупорной промьппленности, а именно к получению минерального вяжущего, которое может быть использовано дляизготовления огнеупорных керамобетонов, а также огнеупорных растворов,покрытий и обмазок.Цель изобретения - повышение термостойкости.Алюмосиликатный шамот представляет собой продукт термообработки огнеупорных глин во вращающихся илишахтных печах при 1100-1200 С, аотакже бой алюмосиликатных шамотныхизделий,При введении алюмосиликатногошамота в количестве не менее49,9 мас.(кремнеэемистого компонента соответственно более 50 мас. )происходит снижение термостойкостиминерального вяжущего до 14 теплосмен иэ-за объемных изменений, связанных с полиморфизмом кремнеземанесмотря на достаточно высокие прочностные показатели. Значительноевведение алюмосиликатного шамота (свыше 79,6 мас. ) и кремнеземистого компонента соответственно менее 20 мас.% ведет к уменьшению прочностных свойств вяжущего (б= =14,4 МПа, им = 2,8 МПа), а также к значительной усадке отливок при термообработке.Введение хлорида гидроксиламмония (разжижающей добавки) в количестве менее 0,1 мас.приводит к резкому повышению вязкости минерального вяжущего, и как следствие у повышению пористости отливок до 19,7%, снижению механической прочности при сжатии до 8,8 МПа (минеральное вяжущее в готовом виде представляет высококонцентрированную суспензию), При введении хлорида гидроксиламмония свыше 0,4 мас.% происходит пробой двойного электрического слоя минеральных частиц, который формируется в суспенэии, что ведет к потере агрегативной устойчивости и флокуляцйи минерального вяжущего. Такое вяжущее сразу загустевает и, на его основе невозможно получить отливки.П р и м е р . Для сравнения влияния алюмосиликатного шамота,и хлорида гидроксиламмония на свойства минерального вяжущего и отливок из негЪ готовят высококонцентрированные вяжущие суспенэии на основе кварцевого песка, алюмосиликатного шамота,полученного дроблением боя алюмосиликатных шамотных изделий маркиШБи хлорида гидроксиламмония. Химический состав кварцевого песка и5 алюмосиликатного шамота приведенв табл, 1,Характеристики для сравнения получены экспериментальным путем поизвестному способу,10 Приготовление вяжущей суспенэиина основе предлагаемой шихты велиследующим образом.В шаровую мельницу с корпусомиэ высокоглиноэемистого фарфора эаг 15 ружают уралитовые шары, исходныйматериал и заливают воду. Первоначально загружают кремнеземистый компонент (кварцевый песок), как наиболее твердый материал. Помол осущест 20 вляют в щелочной среде (добавкажидкого стекла) при рН=10,5. Помолпроизводят 6 ч до полного проходачерез сито 0,063 мм. По окончанииначальной стадии помола определяют25 рН, затем добавляют 25 мас. . от общей загрузки алюмосиликатного шамота и корректрируют рН до 9,7-10,0.Вторую стадин помола осуществляют6 ч до остатка на сите 0063 мм,З 0 равном 7,0-75 , Измеряют плотностьсуспенэии и рН, затем производятокончательную догрузку алюмосиликатного шамота, корректируют рН до 9,39,7 и проводят помол до остатка на35сите 0063 мм, равном 10-12%. Хлоридгидроксиламмония вводят порциями придогрузке алюмосиликатного шамота,Полученную суспензию стабилизируют,перемешивая ее в барабане мельницыбез шаров 12 ч, и отливают образцы40в активной гипсовой форме,Состав сырьевой шихты для получения минерального вяжущего представлен в табл. 2Физико-механическиесвойства отливок на их основе приведены в табл. 3.Из данных табл,3 видно, что термостойкость минерального вяжущегона основе предлагаемой шихты по сравнению с известной, возрастает в38 раз. Объемный рост при 1300 Сснижается с 4,5 , у известной до 0,2 .у предлагаемой шихты, что ведет ковьшению объемопостоянства отливок в 22 раза. Использование предла 55 гаемой шихты для получения минерального вяжущего не изменяет существующей технологии процесса полученияминерального вяжущего.1240746 Т а б л и ц а 1 Содержание оксидов, мас.Б Компоненты 1 ОТО Ре О СаО М 80 КО На О варцевый 12 0,03 0,35 16 - 0,17 0,10 0,0 100 песок Алюмо сили - атный 14 1,89 1,О 0,43 0,32 0,4 0,3 67,32 шамот лица 2 Компоненты остав вяжущего, мас.7. вест 1 2 Кварцевыйпесок 00 15 50 30 20 Алюмосилиатный шамот 9 ю 95 795 44 ф 6 8416 49 ь 9 59 ю 8 69 з 7 79 ю 6 Хлорид гидрок силаммония 5 0,5 0,4 4 Ою Оэ 2 Оэ 3 0 Табл Состав ВязПроч- ность Проч- ность ермостой ость ко Плотность. ко ичеств суспензии, ВУ суспензииг/см присжатии ризгиб теплосмен1300Воздух отливо диницысловой вяз ли н 1 г кост вест 1-2 13,66,ныи Предлагаемый 23 2, 6 44,6 9,7 8 здели 2,16 Суспен- Нельзя получить отливки зия не течет Открытая пористостотливок едлагаемый 45Объемные изменения при1300 С ЬЧ ь ф-2,7 2,8 14,5 11,8 . 66,0 45 13,6 14,2 67,0 11,2 11,4 13,9 66,8 68 13,8 65,7 11,4 Не менее 75 Составитель Л.БалкевичТехред О.Сопко Редактор И.Сегляник Корректор Л,Пилипенко Тираж 640 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д.4/5