Способ изготовления литейных форм

(54)(57) СПОСОБ ИЗГОТИВЛЕ НЫХ ФОРМ, включающий засы вочной смеси в опоку, пре дифференциальной прессово и протягивание модели, о и щ и й с я тем, что, с шения качества форм, уве формованной площади опоки совании сначала уплотняют ную часть с усилием 1-4 к лее по контуру опоки прои лотнение с усилием 20-40 новременно увеличивая уси ральной части до 5-10 кг/ 2 Мельников,акс и М.Г. Шу ехнология лиМ.,"Машино 44-47. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(5 б) 1. Аксенов П.Н.тейного производства.строение", 1977, с. 32. Там же, с. 50-5 НИЯ ЛИТЕЙ- пку формоссование й колодкой тличацелью улучличения запри пресцентральг/смф, дазводят упкг/см , одлие в центсм й.Изобретение относится к литейномупроизводству, преимущественно к Формовке по сырому методу прессования.Известен способ получения литейной формы методом прессования, включающий установку опоки с наполнительной рамкой на модельный комплект,засыпку Формовочной смеси, прессонание и протягивание модели Ц,Основным недостатком этого способа является большая неравномерностьуплотнения йормоночной смеси иэ-запереуплотнения ее н надмодельнойобласти и малого уплотнения по контуру ввиду большого трения о стенкиопоки. 15Наиболее близким по техническойсущности к предложенному являетсяспособ получения литейной Формы методом прямого дифференциального преесования отдельными цилиндрами 123 20Этот способ содержит засыпку Формовочной смеси в опоку, прессонаниедифйеренциальной прессовой колодкойи протягивание модели.Однако при уплотнении формы прессованием, в особенности отливок коробчатой формы (блок цилиндров, головка блока, корпус трансмиссии ит.д.) сопротивление трения в зазоремежду стенкой опоки и моделью номного раэ превышает сопротивлениев надмодельной области.При прессовании обычной диййеренциальной головкой и указанной засыпке, уплотнение форм на всех участках начинается одновременно, По достижении заданного давления н надмодельной области (например, до 1520 кг/см ") смесь, находящаяся по контуру опоки, только начинает уплотняться.4 ОПри этом между стенками опоки и уплотненной частью формы возникают значительные распорные напряжения. Цля их преодоления приходится увеличивать усилие на смесь, что неизбежно ведет к переуплотнен.ю литей" ной Формы н надмодельной области.При таком способе получаешься литейная Форма, имеющая твердость в центре на 5-10 ед. больше, чем у стенок и в углах опоки.Такое распределение твердости не является оптимальным для получения качественной отливки, ибо переуплотйение в зоне расположения отливки 55 затрудняет усадку металла, выход га- за, заполнение металлом узких. мест, уменьшает податливость Формы при протяжке и т.д. Помимо этого, недостаточная плотность Формы у стенок 6 О вынуждает "отодвигать" модели, т.е. нерационально испольэовать формуеую площадь опоки, и затрудняет перемещение опоки по транспортным путям ввиду недостаточно надежного 65 сцепления йормовочной смеси со стенками опоки.Цель изобретения - улучшение качества формы и увеличение заформованной площади опоки. Для достижения указанной цели согласно способу изготовления литейной йормы, включающему засыпку йормовочной смеси в опоку, прессонание дифференциальной прессоной колодкой и протягивание модели, при прессонании вначале уплотняют центральную часть с усилием 1-4 кг/см , далее по контуру опоки проиэнодят уплотнение с усилием 20-40 кг/см , одновременно увеличивается усилие н центральной части до 5-10 кг/см.На йиг. 1 изображена опока, установленная на модельный комплект н исходном положении, на Фиг, 2 введение опустошителя, на йиг.3 засыпка смеси; на фиг. 4 - эакрытие челюстей, на йиг. 5 - извлечение опустошителя, на Фиг. 6 - пресссвание центральной части, на Фиг. 7 прессование по контуру опоки; на Фиг. В - подъем прессующих колодок.Способ осуществляется в следующей последовательности.В исходном положении модельный комплект 1, установленная на нем опока 2 и наполннтельная рамка 3 находятся под бункером 4, который снабжен челюстным затвором 5, Вн.три бункера 4 помещен "опустошитель" 6."Опустошитель" 6 вводят в наполнительную рамку 3 и надмодельную область спски 2, при этом челюстной затвор 5 остается закрытым, а "опустошитель" 6 движется в окно, которое имеется в днище 7 челюстного затвора 5.Далее засыпают йормовочную смесь при открытии челюстного затвора 5. Закрывают челюстной затвор, отсекая столб йормовочной смеси, находящийся в бчнкеое, пои этом пооибходит дсзирование ее, определяемое напслнительной рамкой 3; Извлекают "опустошитель" 6, при этом в Форме образуется незаполненный карман 8, объем которого позволяет в дальнейшем подучить необходимую степень уплотнения и одинаковый уровень напуска. Вводят прессующие колодки внутреннего контура 9, уплотняют Формовочную смесь прессующими колодками наружного контура 10 с высоким удельным давлением 25-400 кг/смф, при этом на прессующих колодках 9 внутреннего контура увеличинается давление до 5-10 кг/см .Затем заканчивают прессование и производят подъем прессующих колодок.Для получения Формы используют следующие режимы.Определение величины опускания "опустошителяф производится по формуле:УН дккГабариты модели 600 х 800 х 150/150 ик,размеры "опустоюителя". в плане 600 х х 450 мм,Ря = 1,75 г/см 8 д = 1,1 г/смл,( 60 х 80 х 1 5 (Ь 75 1 32 0 5960 х 45 1,1 10 157,Таким образом опускание "опустошителяф составляет 157 мм. При введении центрального прессующего контура, состояцего из 12 отдельных гидроцилинд. ров, последние развиваит давление на формовочную смесь до 4 кг/см.Наружный контур состоит из 18 ;Я ,гидроцилиндров (таких же, как в центральном контуре).Давление на формовочную смесь наружным контуром устанавливают 25- 1 40 кг/см, при этом в центральном контуре 5-10 кг/см. По достижении заданного давления в наружном и центральном контурах дают выдержку 3-5 с, затем давление сбрасывают и далее прессовые колодки поднимают.Полученная форма имеет следующее распределение твердости: в углах опоки 95 ед. по твердомеру Мод. 071" по контуру осоки 94 ед.в надмодель. ной области 85 ед., по вертикальным стенкам 90 ед., напуск составляет 12 мм.Ожидаемый экономический эффект от внедрения изобретения на 1 т годного литья по сравнению с базовым объектом достигается за счет повышения точности отливок. снижения веса и экономии жидкого металла, снижения расхода Формовочной смеси на 10 ввиду практически полного отсутствия напуска смеси.Суммарный экономический эффект от максимального объема внедрения составляет 350,0 тыс.руб.