Способ получения окатышей плавикового шпата

Союз СоветскихСомиапистическихРеспубиик ОП ИСАНИ ЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ и)979512 1) Дополнительное к авт, свид-ву -22) Заявлено 05.06,8(23) ПР тет Опубликовано 07.12,8 ао аилаи изайратеии н отирьпий юллетень К я 07.12.82 5 З) УДК 62 э 36 (088 8)(72) Авторы изобретения Лысенко и И., Янс елева, О. С. Рашкина,ибирскнй государственный проектный и научно-исследолауельский институт цветной металлургии) СП 2 нение их в качестве флюса п сталей; большой расход деф Наиболее близким по техш сти к изобретению является с окатышей плавикового шпата,окатывание концентрата со св ку и обжиг окатышей.выплавке ицитного сырья еской сушнопособ получен атыши включающииэующим, сушПолученные грану вой конвейерной овом режиме: сушк грев при 780-820 Срочность окатышей65 - 90 кг/окатыш лы упрочняют на обжи.машине в следующем теп.а при 250-280 С, подо.обжиг при 1180-1200 С.после обжита составля 21 Основными недо1 э соба являются высокатышей, обуславлрогидролиза фториснием НЕ в газовуюпотери СаЕ (1,2%)гигиенические услоокомкования, а такщей среды; большстижения необходи относятсяовки связ упности 600 С,пользо- ециальания; резри уве.приме. же загрязнение окруж и расход томой температ я д(эатраИзобретение относится к металлургии, в частности к способам подготовки руд и концентратов к плавке, и может найти применение на предприятиях, производящих ок плавикового шпата.Известен способ получения окатышей из флюоритовой мелочи с использованием в качестве связующего обожженного колеманита в количестве 10 вес.% концентрата,Прочность таких окатышей, измеренная при комнатной температуре, 250, 450 и 500 составляет соответственно 223, 102, 76 и 64 кг/окатыш 1. К недостаткам этого способанеобходимость тщательной подготщего (измельчение колеманита до к0,074 мм, обжиг в течение 2 ч пригерметизация при его хранении до ивания - все это требует создания спного передела в процессе окомковкое снижение прочности окатынейличении тем 1 тературы, что затрудняет атками известного спокотемпературный обжиг ивающий протекание пиого кальция с выделе- фазу, и, как следствие и тяжелые санитарноия труда на фабрике979512ты на топливо в цеховой себестоимостИ составляет 26,8%); быстрый износ оборудования нод действием высокой температуры и агрессивных газов; недостаточная прочность окатышей в условиях длительной трацспорти ровки и многократных перегрузокзначительный выход возврата 20.-25%) при произ. водстве окатышей из трудокомкуемых ошламованных флотоконцентратов; транспортиров. ка возврата, его дробление и повторная пере работка - это дополнительные затраты и потери продукции, а также повышенная запыленнос 1 ь в цехе.Целью изобретения является снижение эксеплуатационных затрат и улучшение санитарно гигиенических условий труда.Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения окатышей плавикового шпата, включающему окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг ока щ тыщей, в качестве связующего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ведут при 950 - 980 С.Расход связующего составляет 2 - 2,5 вес.% концентрата, 25Пыли алюминиевых заводов представляют собой твердые отходы производства, которые не используются и складируются в больших количествах в шламоотвалах. Химический состав пылей колеблется в следующих предедах,%: Е = 9,6 - 25,4; Ма = 6,0 - 16,5; А = 10,027,3; С = 6,1 - 37,2. Потери при прокаливании составляют 23 - 28%. Основными составляющими отходов являются хиолит, криолит, фтористый натрий, смолистые ве 35 щества.П р и м е р, Навеску концентрата тщательно перемешивают со связующим, окатывают в чашевом грануляторе диаметром 500 мм, зона смешения которого обрызгивается водой,о, 40Полученные гранулы сушат при 100 С и затем обжигают в интервале температур 800 - 1000 С в течение 30 мин.Для окомкования используют концентрат с содержанием,%: 93,14 СаР,; 3,0 502;0,65 СаСО,. Крупность концентрата 81% -45 200 меш.В качестве связующего используют пыли системы пылегазоочистки (пыль газоходов и электрофильтров) алюминиевого завода. Крупность связующего 5 - 8 мк.В таблице приведены результаты влияний типа связующего и условий окомкования на прочность окатьппей, полученных с использованием в качестве связующего пьшей алюми ниевого завода и бентонита,Из данных таблицы видно, что прочность окатьнпей, полученных с использованием в качестве связующего пылей алюминиевого производства и обожженных при 950 - 980 С, составляет 105 - 120 кг/окатьпп, что в 2 раза превышает прочность окатышей, полученных в аналогичных условиях с бентонитом. При снижении температуры обжига прочность окатьппей заметно уменьшается.На прочностные характеристики окатышей оказывает влияние расход связуюгпего. Рекомендуемый расход пылей на окомкование 2,0 - 2,5 вес,% концентрата, Снижение количества связующего, поступающего на окомкование концентрата, отрицательно сказывается на прочности окатышей.Таким образом, проведение процесса грануляции с использованием пылей алюминиевого производства при расходе их 2,0 - 2,5% иобжиг гранул при 950-980 С позволяет получить окатыши прочностью 105 в 1 кг/ока.тыш.Предложенный способ по сравнению с известным позволяет снизить на 200 - 250 С температуру обжига окатышей, что практическиисключает условия протекания пирогидролиза фтористого кальция и выделения с газамифтористого водорода, т.е. улучшаются условия труда и сокращается выброс вредныхгазон в воздушный бассейн; сокращаютсяэнергозатраты на обжиг окатышей и увели.чивается срок .службы обжигового оборудования; снижается выход возврата при переработке труднокомкуемых ошламованных концентратов; позволяет утилизировать отходыалюминиевого производства, которые не используются и складируются в шламоотвалах,загрязняя почву, водоемы и воздушный бассейн,Способ может быть осуществлен на действующем оборудовании без изменения технологической схемы процесса,Зкономический эффект за счет сниженияэксплуатационных затрат 100 - 150 тыс,руб./год,социальный - улучшение санитарно- гигиенических условий труда и уменьшение загрязнениокружающей среды,979512 Прочность окатышей, кг/окатыш 1 . Т .: Расход связуйпцего,7 сырых 1000 1,5 0,7 76 90 1 О 2,0 0,7 106 125 2,5 0,8 80 105 92 120 16 3,0 0,8 87 98 108 110 105 Бентонит 05 0,5 30 42 58 60 67 П р и м е ч а и и е. Привелены средние значения из 10 определений,1. Способ получения окатышей плавикового шпата, включающий окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг окаты. шей, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения эксплуатационных затрат и улучшения санитарно-гигиенических условий труда, в качестве связующего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ве. дут при 950980 С.3 Составитель А. КальницкийТехред Мадь Корректор М. Лемчик Редактор А. улько Подписное Тираж 660В 1 ИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж - 35, Раушская наб., д. 4/5 Заказ 9285/10 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная. 4 Формула изобретения 2. Способ по п, 1, о т л и ч а ю щ и й. с я тем, что расход связующего составляет 2 2,5 вес.% концентрата,Источники информации. принятые во внимание при экспертизе 1. Ауцопэ. 77, Ргос. 2 пд,пт. Ягпр,Атапта. Оа 1977, Чо 2, 866 - 876.2. Совершенствование технологии полученияокатышей. на Калангуйской фабрике окомко.вания. - Отчет Х" 75054964, Красноярск,Сибцветметниипроект, 1976.