Способ изготовления строительного материала

ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Сфвз СфеетсннкСфцналнстнчееннх .Ресублнн и 903344(22) Заявлено 150678 (21) 2654705/29-33 И 1 М. Кп.з с присоединением заявки Йо С 04 В 29/02 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытийОпубликовано 070282. Бюллетень Мо 5Дата опубликованмя описания 070282 54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГОМАТЕРИАЛА Настоящее изобретение относится к способу изготовления строительного материала, преимущественно теплоиэоляционного.Известен способ изготовления строительного материала путем перемешивания компонентов сырьевой смеси с последующей пориэацией и отверждением при 150-200 оС 1Известен также способ изготовления, строительного материала с объемной массой до 1000 кг/м путем смешения фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или водорастворимыми солями с последующим отверждением при 100-250 ос 2.Последний иэ указанных способов является наиболее близким к описываемому по технической сущности и дос-. тигаемому результату.Иедостатком известных способов является высокая объемная масса получаемого материала.Целью настоящего изобретения является снижение объемной массы материала.Поставленная цель достигается тем, что способ изготовления, строительного материала, преимущественно теплоиэоляционного, путем смешения Фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или их водорастворимыми солями с последующим отверждением при 180-320 С предусматриваетраздельный нагрев компонентов передсмешением до 50-100 С, приче смесьвыпаривают при 100-110 С до содержания воды 5-30 вес.Ъ и затем нагревают при 110-170 С до прекращения выделения сернистого газа.Предварительное перед перемешиванием нагревание осуществляют длятого, чтобы снизить вязкость водныхрастворов солей лигносульфоновых15 кислот и тем самым ускорить взаимноерастворение компонентов,При выпаривании воды повышаетсявязкость .смеси. При остаточном содержании воды в смеси, равном 5-30мас.Ь, вязкость становится достаточной для того, чтобы пузырьки газа,выделяющегося в пластичной массе впроцессе дальнейшей тепловой обработки, не вырывались иэмассы, а по 25 рйзовали ее.Поризациюи частичное отверждениесмесей проводят в интервале температур 110-170 С. В этом интервале температур происходит выделение иэ смеЗ 0 си сернистого газа, образующегося в903344 процессе взаимодействия лигносульфоновых кислот или их солей и Фосфорной кислоты.Сернистый газ является индикатором процесса отверждения композиции, и с увеличением количества выделив шегося сернистого газа возрастает количество образовавшихся связей, повышается степень отверждения.В этом интервале температур образовавшийся полимер является типичным 10 термопластом - застывает на холоде, вытягивается в нити.Оннаиболее благоприятен для образования в массе мелкопористой структуры. 15 С оостом молекулярной массы, обусловленным обработкой ее в интервале температур 170-320 С, вязкость полимера все более увеличивается. Приотемпературе 170-320 С полимер образует сетчатую структуру, становясь при этом термореактивным.П р и м е р . На основе сульфитнодрожжевой бражки Архангельского целлюлозно-бумажного комбината, соответствующей требованиям ОСТ 81-79-74, и ортофосфорной кислоты, удовлетворяющей требованиям ТУ 6-08-92-68, готовят смесь при следующем соотношении компонентов, мас,З:Сульфитно-дрожжеваябражка 67 Фосфорная кислота 33 98 130 160 145 120 90 20 180 210 320 100 80 85 а) дает возможность получить полимерный материал на основе лигносуль 4 оновых кислот или их водорастворимых солей с высокой степенью отверж дения; Наименование показателей Температура перемешиваемых комповнентов, С Температура поризации массы, СВремя поризации массы Температура отверждения поривованной массы, С Объемная масса полученного тепло 5изоляционного материала, кг/м.Степень отверждения полимерногоматериала,Ъ Использование описываемого способа изготовления теплоизоляционного материала по сравнению с соответствующими имеет .следующие преимущества: Сульфитно-дрожжевую бражку используют 50-ной концентрации по несу, фосфорную кислоту 72-ной концентрации по весу, Предварительно компоненты нагревают до 98 С, после чего перемешивают, Попытка перемешать компоненты с указанной выше концентраоцией и температурой 20 С без подогрева приводит к комкованию сульфитно-доожжевой бражки.После перемешивания смесь выпаривают и из нее отбирают пробы с содержанием воды 5,15 и 30 мас.ЗТри отобранные пробы с содержанием воды 5,15 и 30 мас.В подвергают тепловой обработке в интервалах тем"ператур 110-170 С и 170-320 ОС.Первую пробу с содержанием воды, равным 5 мас.З, выдерживают при тем 6ператуое 160 С в течение 20 мин иоотверждают при 320 С до полного отверждения.Вторую пробу с содержанием воды, равным 15 мас.З, выдерживают при температуре 145 ОС в течение 90 мин и отверждают при 210 С до полного отверждения.Третью пробу с содержанием воды, равным 30 мас.%, выдерживают при температуре 130 фС в течение 120 мин .и отверждают при 180 С до.полного отверждения.Результаты испытаний теплсизоляционного материала приведены в таблице. Показатели для составов903344 Формула изобретения Составитель Ф.СоринаРедактор П.Горькова . Техред 3. Фанта Корректор М.Шароши Заказ 9/4 Тираж 639 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Филиал ППП Патент г. Ужгород, ул.Проектная, 4 б) дает возможность, на основе вы- шеназванныХ компонентов получить полимерный материал с объемной массой , 60-100 кг/мв дает возможность шире испольэовать отходы целлюлозно-бумажного производства.Экономический эффект от использования теплоиэоляционного материала на основе лигносульфоновых кислот и/или их водорастворимых солей и Фосфорной кислоты, полученного по описы-. ваемому способу составляет с каждого кубического метра от 25 до 85 рублей. Способ изготовления строительногоматериала, преимущественно теплоизоляционного, путем смешения Фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или их водорастворимыми солями с последующим отверждением при 180.-.320 С, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения объемной массы компоненты перед смешением разУодельно нагревают до 50-100 С, а смесь выпаривают при 100-110 С до .содержания воды 5-30 мас.Ъ и затем нагревают при 110-170 ОС до прекращения выделения сернистого газа. Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Николаев А.Ф. Технология плас тнческих масс, Л., Химия. 1977,с.198.2. Заявка 9 2584726/33, 1978, покоторой принято положительное решение (прототип) .