Электролит для получения порошка сплава кобальта с самарием

ОП ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз СоветскикСоциалистыческикРеспублик и 897900гв делам изабретений и открытий(5 З) УДК 621762, ,244(088,8) Дата опубликования описания 15. 0 1, 82ЕЕ 44Т.Н,Конева, Д.Г.Арапов, Б.И.Козыркин, Г.И.Табринаи И.П,Стародубов1 ):.,1(54) ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА СПЛАВА КОБАЛЬТА С САМАРИЕМИзобретение относится к электротехнике и может быть использовано в электротехнике, радиотехнике, элект" ронике, приборостроении, а именно для изготовления магнитных цепей в различных приборах, аппаратах, маши 5 нах и других технических устройствах.Известен электролит для получения порошков сплава кобальта с редкоземельными металлами, содержащий хлорные1 О соли кобальта и самария с добавкой 0,53 олеиновой кислоты. В качестве растворителя используется ацетон или спирт. Применение неводных сред обуС- ловлено тем, что самарий не осаждается из водных растворов из-за большого электроотрицательного потенциала восстановления и образования гидридов на электроде 13.Однако при режиме электролиза Д 1, = 5 А/дм и напряжении в ванне Е = 40-42 В выход самария в сплав составляет не более 5 Ф, что делает его непригодным для изготовления мощных магнитов, оптимальное содержание Я в которых должно быть 33- 35 вес. Ф, что соответствует составу сплава ЯБСО.Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигае-. мому результату является электролит, содержащий перхлорат самария, хлорид кобальта, хлорную кислоту и ацетон при следующем соотношении компонентов, г/л:Перхлорат самария 18-25 Хлорид кобальта 20-27Хлорная кислота (58-67) 20-27 Ацетон До 1 л Электролиз ведется при более низком напряжении в ванне (до 5 В) и высо" кой плотности тока на катоде Д и,= - 10 А/см . Содержание самария в сплаве достигает 35 вес. Ф 2) .Однако применение гигроскопичного пврхлората самария требует предвари" тельного обезвоживания последнего в вакууме при нагревании 10- 15 ч, что897900 является трудоемким и взрывоопасным процессом,Цель изобретения - сокращение времени проведения технологического процесса и обеспечение его взрывобезопас-ности при сохранении высокого процента выхода самария в сплав и низкогонапряжения в ванне,Поставленная цель достигается тем, 1 О что в электролите для получения порошка сплава кобальта с самарием,содержащем соли кобальта и самария, хлорную кислоту и органический растворитель, в качестве солей кобальта 15 и самария используют ацетилацетонаты кобальта и самария, а в кацестве органического растворителя диметилформамид при следующем соотношении компонентов. г/л: 30 Состав электролита, г/л Время, затраченное на получение сплава,ч Содержаниесамария всплаве,НСО ААС 30+2 О 33+2 10 20 3 5.ь 20 30 порошков сплава кобальта с самарием (с 18 ч до 8-3 ч), так как отпадает необходимость длительной сушки исходных солей (непосредственно перед электроосаждением) под вакуумом при нагревании с сохранением высокого (до 353) весового содержания самаф рия в сплаве и низкого напряжения вванне. Увеличивается производительность процесса за счет того,что появляется возможность работы с любыми количествами исходных солей и слея довательно электролитов. (роме тогоисключаются из технологии получения порошка сплава требования связанные с работами со взрывоопасными веществами, например необходимость работать 55 с малыми количествами солей, не превышающими 20"25 г, применять защитные приспособления (металлические сетки, защитные очки) и т,д, Удешевляется Верхний предел концентрации соли кобальта обусловлен уменьшением процента выхода самария в сплав, а соли самария - ограниченной растворимостью ААС. Нижний предел концентраций солей - уменьшением электропроводности раствора и выхода сплава по току.При концентрации хлорной кислоты больше 20 г/л на катоде разряжается преимущественно водород, что препятствует осаждению сплава. При концентрации меньше 5 г/л не растворяется ААС и электропроводность электролита становится меньше допустимой.Использование, предлагаемого способа электроосаждения порошка сплава кобальта с самарием обеспечивает по сравнению с известным способом значительное сокращение времени тех нологицеского процесса. получения 4Ацетилацетонат кобальта(603-ная) 5 20Диметилформамид До 1 лЭлектролиз проводят при оптимальной плотности тока Д= 8-10 А/дм 2, напряжении в ванне 5-10 В и Т = 8- 10 С. В качестве электродов испольозуют титановый катод и платиновый анод, При соблюдении режима электролиза содержание самария в осажденном мелкодисперсном порошке сплава достигает 30-35 вес. /.Данные по процентному содержанию самария в сплаве в зависимости от состава электролита при Т = 10 С ио Д к = 10 А/дм приведена в таблице,897900 Формула изобретения 0 Составитель Л.РодинаРедактор И,Иитровка Техред С. Мигунова Корректор Н.Швыдкая Заказ 11884/39 Тираж 686 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д 4/5Подписное Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Прректная,стоимость оборудования, необходимого для производства порошка сплава, так как отпадает необходимость использования форвакуумного насоса, глицеринового термостата, оградительных со оружений и т,д, для сушки исходных солей,Электролит для получения порошка сплава кобальта с самарием, содержащий соли кобальта и самария, хлорную кислоту и органический растворитель; 15 о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью сокращения времени проведения технологического процесса и обеспечения его взрывобезопасности при сохранении высокого процента выходасамария в сплав и низкого напряженияв ванне, в качестве солей кобальтаи самария используют ацетилацетонаты кобальта и самария, а в качестве органического растворителя диметилформамид при следующем соотношении компонентов, г/л:Ацетилацетонат кобальта 8-25Ацетилацетонат самария 10- 30Хлорная кислота602-ная) 5-20Диметилформамид До 1 лИсточники инФормации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР1 Р 384940, кп. С 25 С 5/02, 1971,2. Авторское свидетельство СССР1 Г 496095, кл. С 25 С 5/02, 1972.