Состав порошковой проволоки

С целью снижения твердости и повыщения пластичности металла шва предлагаемый состав дополнительно содержит окисел лантана и силикокальций при следующем соотношении компонентои, вес.:Графит 5,8-7 Ферросилиций 1,6-4 Нлавиковый шпат 2,5-3,6 Железный порошок . 1,4-11,3 Окисел лантана 1-4,5 Силикокальций 3,8-5,5 Малоуглеродистаясталь оболочки Остальное Предложенный состав позволяет снизить твердость и повысить пластичность металла шва в состоянии после сварки эа счет исключения воэможности образования в нем структур отбела и силикоферрита и,таким образом, исключить необходимость применения последующей термообработки сварных соединений.Влияние содержания в проволоке окисла лантана и силикокальция на снижение твердости и повнаение пластичности металла шва проявляется путем предотвращения образования в наплавке в состоянии после сварки структур отбела и силикоферрита следующим образом. Исключение из состава порошковой проволоки сильных карбидостабилиэирующих элементов (иттрия и магния) создает предпосылки кристаллизации металла сварочной ванны по стабильной (Ге-С) системе в тех же условиях охлаждения сварного соединения.Глобуляриэирующую роль исключенных элементов (иттрия и магния) в предлагаемом составе порошковой проволоки выполняют лантан и кальций, которые в условиях дуговой сварки восстанавливаются иэ соответствующих соединений (Ьа О, и СаБз.).Иэвестйо, что кальций проявляет кроме глобуляриэирующего действия и графитизирующее, Однако модифицирование чугуна только силикокальцием для достижения 100-ной глобуляриэации графита требуется введение в проволоку не менее 5,6 СаБ 12, при котором возможно уже образование.силикоферрита. Это исключает для данной цели модифицирование металла шва только силикокальцием,Экспериментально установлено, что применение в отдельности только различных окислов редкоземельных металлов способствует образованию ледебурита в металле шва, Прн совместном введении отдельных окислов редкоземельных металлов с силикокальцием лучшие реэультаты получены в случае применения окисла лантана. Так структуры отбела в металле шваотсутствуют при содержании окислала".-лана не более 4,5. Для достижени.", полной глобуляризации графитапри содержании 4,5 Ьа О требуется3,8 СаБ 1. Чтобы компенсировать вэтом случае проявление лантаном кар 10 бидостабилизирующего действия требуется введение 4 Ферросилиция.Верхний предел содержания в проволоке силикокальция 5,5 определениз условия исключения образования в15 металле шва силикокарбидной эвтектики, При таком количестве силикокальция для достижения полной глобуляризации графита требуется всего лишь1,0 окисла лантана. Естественно,2 О при таком небольшом количестве лантана его карбидостабилиэирующее действие компенсируется 1,6 Ферросилиция, содержащегося в порошковой проволоке.Компоненты шихты порошковой проволоки (силикокальций, графит, плавиковый шпат и ферросилиций) предварительно дробят до состояния, обеспечивающего содержание пылевидныхчастиц более 60 от веса объема, ПеЗО ред навеской составов по рецепту всекомпоненты шихты просеиваются черезсито с размером ячейки 0,056 мм. Непосредственно перед изготовлениемпорошковой проволоки готовая шихта35 просушивается при 130-170 С,Одним из способов изготовленияпорошковой проволоки является волочеиие, которое ведется на одноили многобарабанных волочильных ста 40 нах, где производится свертываниеленты в трубу с одновременным заполнением ее шихтой и последующим уплотнением шихты путем многократного протягивания проволоки через волокиуменьшающихся диаметров, Конечныйдиаметр проволоки предлагаемого состава равен 2,8-3,0 мм.Для заварки чугуна порошковой проволокой предлагаемого состава рекоIмендуется следующий режим сварки:5 О Есв 100-600 А, Уд 24-30 В, вылетэлектрода - 50-60 мм, ток постояннойпрямой полярности и температуры предварительного подогрева 600 С.Примеры конкретных составов порош 55 ковой проволоки для сварки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом приведены в таблице.742087 5,8 , 1:,6 2,5 9,6 74,0 74,0 74,0 1,0 5,5 2,0 4,6 4,5 3,8 2,9 3,0 7,3 4,0 3,6 7,1 7,0 Формула изобретения Составитель Т. Яроваяредактор Л. Народная Техред Н.Бабурка Корректор С. Шекмар Тираж 1160 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Заказ 3363/11 Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Как видно из данных таблицы порошковые проволоки предлагаемого состава обеспечивают получение наплавленного металла в состоянии после сварки, соответствующего по показателям прочности, пластичности и твердости высокопрочным чугунам марок ВЧ 50-2, ВЧ 60-2 и ВЧ 70-3. Наибо О лее благоприятное сочетание свойств (высокая прочность и пластичность при низкой твердости) имеет металл, наплавленный порошковой проволокой состава Р 2 (оптимальный состав) . 25Использование предлагаемого состава порошковой проволоки позволяет получить в наплавленном металле чугун с шаровидным графитом и без структур отбела и силикоферрита в металли- ЗО ческой матрице в состоянии после сварки. В этом случае не требуется применения высокотемпературной термической отработки сварных соединений после сварки, что значительно сокращает про.з 5 изводственный цикл изготовления деталей, достигается экономия тепловой энергии и, таким образом, уменьшается себестоимость оборудования с использованием деталей из высокопрочно О го чугуна с шаровидным графитом, которые подвергались сварке.Расчетный экономический эффект от использования проволоки - 80 тыс.руб. в год при программе выпуска литья1000 т,Состав порошковой проволоки длясварки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, состоящий из малоуглеродистой стальной оболочки и порошкообразной шихты, содержащий графит, ферросилиций, плавиковый шпат,железный порошок, о т л и ч а ивщ и й с я тем, что, с целью снижениятвердости и повышения пластичностиметалла шва, он дополнительно,содержит окисел лантана и силикокальцийпри следующем соотношении компонентов, вес,Ъ:Графит 5,8-7ферросилиций 1,6-4Плавиковый шпат 2,5-3,6Железный порошок 1,4-11,3Окисел лантана 1-4,5Силикокальций 3,8-5,5Малоуглеродистаясталь оболочки ОстальноеИсточники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССРР 468735, кл. В 23 К 35/368, 1967.2. Авторское свидетельство СССР9 428891, кл. В 23 К 35/368,1972