Способ получения микропористого материала

ОП ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН ИЯ Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик К ПАТЕНТУ 61) ополнительный к пат(23) Приоритет - (3 Государственный поинт Совета Министров ССС по донам изобретений и открытий(45) Дата опубликования описания Иб. Иностранцы Давид Леонард Боутл(72) Авторы изобретени франк Ш Иностранная фирмаПороус Пластикс Лимитед" (Англия)(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ММАТЕРИАЛА РОПОРИСТО Изобретение относится к легкой промышленности, в частности, к разработке способа получения микропористого материала типа искусственной кожи.Известен способ получения пористого материала приготовлением раствора полимера (полиуретана) в гигроскопическом растворителе (смеси спирта и мелкодисперсной водорастворимой соли, например гелорида), нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем для полимера (водой), вымыванием соли (дальнейшей обработкой водой) с последую.- шей сушкой 1 . Микропористый материал, полученный по известному способу, имеет низкие гигиенические свойства (паропроницаемость не более 3000 г/м 2).Цель изобретения состоит в повышении паропроницаемости материала. Поставленная цель достигается тем, что готовят 10 - 70%-ный раствор полимера, к которому добавляют соль дисперсностью 7 в 1 мкм в соотношении по весу к полимеру соответственно 0,5 - 6:1.Изобретение иллюстрируют примеры. 300 300 Полимеры растворяют в растворителе затем добавляют удаляемый наполнитель, и смесь равномерно перемешивают трехроликовой мешалкой или другим таким же приспособлением, чтобы обеспечить консистенцию массы, пригодную для равномерного распределения. Затем массу дегазируют в вакууме при перемешивании, Полученную смесь распределяют слоем на временной основе, например, в виде конвейе ра из нержавеющей стали и погружают в вышелачивающее вещество (в воду), на время, достаточное для удаления почти .всего растворителя и наполнителя, например на 1 - 3 ч. Для этих целей можно применять холодную или горячую воду, но горячая вода ускоряет удаление растворителя и наполнителя и может оказывать некоторое влияние на окончательные размеры порТемпература воды должна быть такой, чтобы не вызвать размягчение рабочего материала, могущее привести к разрушению э 5 пористой структуры или к уменьшению порисроиза, вес.ч.:80 Пример 1. Этот пример относится кодству микропористой пленки.Готовят смесь следующего составПолиуретан Сополимер поливинилхлории поливинилидена Растворитель - диметилформамидУдаляемый наполнитель - хлористый натрий300 тости, В данном примере температура воды может достигать 100 С.Далее пористый материал снимают с подложки, промывают для удаления следов наполнителя и сушат при температуре, ниже температуры размягчения полимеров. Температурасушки 60 С.Пример 2. Этот пример относится к производству эластичной мнкропористой пленки илипокрытия,Готовят смесь следующего состава, вес ч,Термопластичный полиуретан 100(гранул ы)Раствор итель - диметилформамидУдаляемый наполнитель - хлорнстый натрийПигмент 3Смесь приготовляют так,же, как в примере 1,н пигмент добавляют вместе с удаляемым нааолнителем. Последующая обработка такая же,,как и в примере 1, за исключением того, что1 толученную эластичную микропористую пленкусушат при температуре 90 С.Пример 3, Этот пример относится к производству жестких микропористых пленок.Готовят смесь следующего состава, вес.ч,:Полистирол 200Растворитель - ацетон . 400Удаляемый наполнитель -хлористый натрий 600Смесь приготовляют и обрабатывают также, как и в примере 2, в результате чего получают жесткую микропористую пленку,Пример 4. Этот пример относится к производству эластичной микропористой пленки,Готовят смесь следующего состава, вес,ч.:Сополимер полнвинилхлорида 100и поливйнилиденаПластификатор для сополимера - 50диоктилсебацинатРастворитель -диметилформамид 400Удаляемый наполнительхлористый натрий 500Смесь приготовляют и обрабатывают, как впримере 2, в результате чего получают эластичную микропористую пленку,Пример 5, Этот пример относится к производству эластичных микропористых пленок.Готовят. смесь следующего состава, вес.ч.:Полиуретан 100Растворитель -диметилформамид 200Удаляемый наполнитель -. хлористый натрий . 300Пигмент 3Смесь приготовляют так же, как в примере 1, затем ее наносят с помощью ножа набумагу и выщелачивают при 25 С метанолом(метиловым спиртом) в течение- 3 ч дляполного в основном удаления растворителя иосаждения рабочего материала. Полученное вещество выщелачивают так, как в примере 1,с помощью воды (выщелачивающее веществодля наполнителя) в течение 1 - 3 ч для удале 67 ния наполнителя, затем сушат при 90 С, в ре.зультате чего получают эластичную микропористую пленку.Пример б. Этот пример относится к производству эластичной микропористой пленки.Готовят смесь следующего состава, вес.ч,:Полиуретан 100Удаляемый наполнитель -хлористый натрий300Растворитель -10 диметилформамид 200Пигмент 3Смесь приготовляют так же, как в примере 2, затем ножом наносят смесь на бумагу ивыщелачивают смесью (50:50 по весу) метанола и воды (смешанное выщелачивающее ве 15 щество) при 25 С от 1 до 3 ч до полного практически удаления растворителя и основной части наполнителя, а затем сушат при 90 С, в результате чего получают микропористую пленку,Пример 7. Этот пример относится к производству губчатой микропористой пленки,Готовят смесь следующего состава, вес,ч.:Сополимер поливинилхлорида 100и поливинилиденхлоридаРастворитель - циклогексанон 400Удаляемый иаполнитель -М хлористый натрий 300Смачивающее вещество 3Пигмент 3Смесь приготовляют так же, как в примере 1,за исключением того, что перед добавлениемиаполнителя смачивающее вещество растворяют вместе с сополимером, Смесь наносят на бумагу и выщелачивают смесью (50:50 по весу)метанола и воды (смешанное выщелачивающее вещество) при 25 С в течение 1 - 3 ч с целью удаления в основном всего растворителяи осаждения сополимера. Затем эту массу выщелачивают в воде (выщелачивающее вещество для наполнителя) и так же, как в примере 1,сушат при 90 С, в результате получают губчатую микропористую пленку,Примеры 8 - 11. Эти примеры относятся к4 ф производству основной волокнистой структуры для применения при изготовлении кожзаменителей.Готовят смеси следующего состава, вес,ч,:Полиуретан (термоплас-12тичный полиуретан) в виде20%-ного по весу раствора в диметилформамиде 200 200Сополимер винилхлоридаи винилиденхлорида в виде12%-ного по весу раствор ра в диметилформаиде 100, 100Удаляемый наполнитель -хлористый натрий 52 156Дополнительный растворительдля рабочего материала -ЯдиметилформамидСмесь приготовляют так жекак в примере 1.Войлок, погруженный в смесь1 и 2, обрабатывают на вальцах до полной пропиткии удаления из него воздуха Пропитанный.войЮ лок пропускают через валки калаидра для614754 400 25 Формула изобретения Составитель Н. ПередковаТехред О. Лугован Корректор Л. Веселовская Тираж 554 Подписное Редактор Л. Ушакова Заказ 3552/2 1 ЛНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н открытий 1 3035, Москва, Ж, Раушская наб. д. 4/5 Филиал ПГ 1 П Патент, г. Ужгород,ул. Проектная, 4удаления излишков пропитывающей смеси. Готовят два образца с соотношением веса связующего и войлока, равным 0,8:1 и 0,5: соответственно.Пропитанный войлок погружают в воду тем.пературой 25 С на несколько часов, а затемвыщелачивают в течение 1 - 3 ч при температуре 85 С и сушат при 85 С, в результатечего получают волокнистую пористую структуру.ПримерО. Готовят смесь следующего сос- нтава, вес.ч.;Полиуретан (термопластичный гранулированный,полиуретан) в виде 20%-ного 200по весу растворав диметилформамиде1%Удаляемый наполнитель -хлористый натрий 40Войлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, причем соотношение веса связующего и войлока равно 0,5;1. ЮПример (. Готовят смесь следующего состава, вес.ч.;Полиуретан (полиуретановый эластомер) в виде0%-ного по весу растворав диметилформамидеУдаляемый наполнитель -40хлористый натрийВойлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, за исключением того, что соотно.шеиие веса связующего и войлока равно 0,3:1.Пример 2 (сравнительный). Этот примеротносится к изготовлейию пористого материала для применения в производстве кожзаменителей.Готовят смесь следующего состава, вес,ч.: 15Полиуретан (термопластичный гранулированный полиуретан) в виде 20%-ного по весу раствора в днметилформамиде 100Удаляемый наполнитель - : ОтсутствуетВойлок пропитывают путем погружения в 40 смесь, а затемвыдерживают в вакууме в течение времени, достаточного для удаления из него воздуха. Пропитанный войлок пропускают че рез валки каландра с целью удаления избытка пропитывающего вещества. Полученный материал имеет соотйошение (по весу) связующе- го и войлока, равное 1:5.Пропитанный войлок сразу же погружают в воду (агент для выщелачивания растворителя) и выдерживают при 20 С в течение нескольких часов, а затем сушат нри .ИУ( в результате чего получают волокнистую по. ристую структуру.Следует отметить, что поверхностный слой в виде пленки или покрытия, описанный в прн. мерах- 7, можно использовать в качестве нокрытия для получения кожзаменителя. В при. мерах 8 - 12 указано получение основных волокнистых структур, а гладкое поверхностное покрытие получают, разрезая волокнистую структуру параллельно ее плоскости, например, при помощи ленточного ножа.Мнкропористые пленки, описанные в примерах- 7, имеют толщину порядка 0,054 - 0,1 мм, а в примерах 8 - 2 - около 0,2 мм.Ниже приведена паропроницаемость (в г/м) полученных материалов, измеренная при 38 С в атмосфере безводного хлорида кальция с одной стороны пленки и 100%-ной относительной влажности с другой. стороны пленки:Материал по примеру:44602 66403 56005 7500б 67607 6480Из сопоставления предложенного и извест. ного способов получения микропористого материала следует, что материал, полученный по предложенному способу, по сравнению с материалом, изготовленным по известному способу, имеет лучшие гигиенические своиства; па. ропроницаемость в 1,5 - 2,5 раза выше,Способ получения мнкропористого материала приготовлением раствора полимера в гигроскопическом растворителе добавлением в раствор мелкодисперсной водорастворимой неорганической соли, нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем, вымыванием соли с последующей сушкой, отличаюи 4 ийся тем, что, с целью повышения паропроницаемости материала, готовят 10 - 70%-ный раствор полимера, к которому добавляют соль дисперсностью 7 - 100 мкм в соотношении по весу к полимеру соответственно 0,5 - б:1,Источники информации, принятые во внимание прн экспертизе: