Керамическая масса для изготовления облицовочных и фасадных плиток

союз соВетскихсоциАлистическихРЕСПУБЛИК 05121 А 191 С 04 В 33/00 ГОСУДАРСТВЕННОЕ ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) НТ ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ А МАССА ДЛЯ ИЗГОВОЧНЫХ И ФАСАДотносится к составам масскерамических плиток и ьзовано на керамических зводства плитки на поточанных конвейерных линиИзобре для изгото может быть заводах для но-автом эти ях,ель и ение лени испо прои зиро ния - снижение усадки СКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Авторское свидетельство СССР М 1414833 кл, С 04 В 33/00, 1983.Чоп Ю.И, и др, Использование шлаков машиностроительных заводов для производства керамических плиток. - Стекло и керамика, 1983, 2,с. 17 - 18,Ц зобретплиток.Для достиженрамическая массавочных и фасаднглину, стеклобойлый шлак, содерэлектродуговыхшлак при следуюнентов, мас;%:ГлинаСтеклобойЧугунолитейн ия поставленной цели ке-. для изготовления облицоых плиток, включающая и металлургический кисжит шлак плавки чугуна в печах - чугунолитейный щем соотношении компо 65-701 - 10 ь к 25-30(54) КЕРАМИЧЕСКАЯТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОНЫХ ПЛИТОК(57) Сущность изобретения: масса содержит глину 65 - 70%, стеклобой 1-10%, шлак плавки чугуна в электродуговых печах - чугунолитейный шлак 25 - 30%. Компоненты смешивают. измельчают мокрым помолом в шаровой мельнице, обезвоживают и полученный пресс-порошок.увлажняют до влажности 6 - 7%. Из порошка прессуют плитки при удельном давлении 15 МПа, сушат и обжигают при температуре 870 С в течение 25 мин. Глазуруют плитки с повторным обжигом при температуре 990 С в течение 35 мин. Характеристики: водопоглощение 8-8,4%, общая усадка 1,8 - 2,25%. 2 табл. Чугунолитейный шлак представляет собой стекловидные (с незначительной кои авиЪ сталлизацией) коричнево - черного цвета зерна неправильной формы размером до Оф 10 мм, получающиеся в результате резкого С охлаждения отходов плавления чугуна в (Я электродуговых печах.- юайЧугунолитейный .шлак Ивановского с ) станкостроительного производственного а объединения им. 50-ти летия СССР имеет следующий химический состав, мас.%: 502 ф 46,7; Т 02 2,0; А 20 з 2;2; Ее 20 з 9,8; СаО 21,0;М 90 7,0; МЛО 9,0; ппп остальное,Для приготовлений керамической массы исходные компоненты измельчали вшаровой мельнице мокрого помола при соотношении шихта;вода:мелющие тела = 1;0,7:1 в течение 8 ч до прохождения через сито 0,09. Полученный шликер имел влаж1805121 Таблица 1 Составы керамических масс ность около 40-45 и текучесть Т 1 = 10 с, Т 2 =15 с. Затем шликер.высушивали и вновьувлажняли до влажности 6 - 77 ь,П р и м е р 1. Для получения керамической массы компоненты (глина - в естественном виде, стеклобой и шлак,предварительно измельченные до прохождения через сито М 2) взвешивали в следующих колимстваЪ:ина Печерская - 195 г(10); Помещали их в шаровую мельницу,наливали 210 мл воды (до влажности 40 О) ивели помол в течение 8 ч до прохожденияшликера через сито 0,09, Процеженныйшликер высушивали в сушильном шкафу досухого состояния и полученные коржи измельчали, просеивая порошок через сито0,5. Затем его увлажняли до 6-7-ной влажности и вылеживали в эксикаторе в течение24 ч,Аналогично готовили другие керамические массы, составы которых. приведены втабл.1.Из приготовленных масс прессовалиплитки размером 40 х 40 х 7 мм при удельном давлении прессования 15 МПа на гид равлическом прессе П. Сушку,глазурование, утельный и политой обжигосуществляли в заводских условиях на.поточно-конвейерной линии при следующихпараметрах: сушка - при 230 С в течение20 мин; утельный обжиг - в течение 25 мин,максимальная температура 870 ОС; политойобжиг - в течение 35 мин, максимальнаятемпература 990 С,Готовые плитки подвергали визуальному осмотру, определяли общую усадку, атакже проводили другие испытания на соответствие ГОСТУ. Плитки из предлагаемыхмасс после обжига имели правильную геометрическую форму без искривлений и трещин. После утельного обжига они имели светло-коричневую окраску. При глазурировании и последующем политом обжиге глазурь хорошо согласовывалась с черепом, глазурованная поверхность дефектов не имела, Готовая глазурованная плитка удовлетворяла требованиям стандартов по термостойкости и морозостойкости. Ре зультаты испытаний приведены в табл,2.Из табл.2 видно, что в заявленных интервалах концентраций компонентов поставленная цель достигается, а именно, снижена общая усадка плиток, что обеспе чивает получение плитки без деформаций итрещин.Кроме того, предел прочности на изгибплитки, полученной из предлагаемых масс, составляет 22,4 - 26,9 МПа, а водопоглоще ние (при удельном давлении прессования 15М Па) - 10.8 - 11,3 о.Следовательно, указанная керамиче-.ская масса может быть использована как для изготовления плитки для внутреннейоблицовки стен, так и фасадной плитки. Формула изобретения Керамическая масса для изготовленияоблицовочных и фасадных плиток, включаю щая глину, стеклобой и металлургическийкислый шлак,отличаю щая с ятем,что, с целью снижения усадки плиток, она содержит шлак плавки чугуна в электродуговых печах - чугунолитейный шлак при следую щем соотношении компонентов, мас.:Глина 65-70 Стеклобой 1 - 10 Шлак плавки чугунав электродуговых печах40 чугунолитейный шлак 25-301805121 Таблица 2 Прототип Масса Свойства плитки Общая усадка, о,2,5-7;2 ф - Результаты приведены для плиток, спресованных при удельном давлении 24 МПа,Составитель Г.КомлеваТехред М.Моргентал Корректор Н,Король Редактор Заказ 925 Тираж: : Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат ".Патент", г, ужгород, ул.Гагарина, 101 2,732,05 3,0 2,25