Способ определения максимальной прочности углеводородного наполнителя для углеродокерамических изделий

(72) П.Я,Аврамганова, А,С.Бу53) 535.214(0 5 аИэо осится к облас сточн 11 1 сто амописец 5го усилия Отр вую схему, и питания и максимальн уцилиндра. Способ:Он водства алое, а струкционных углесс е конкретно - к пр 1 х мате и ле оксорь для (,) едъ али,уется с персног зуемыхтиглей, и мых в м поль зом ен РУ отрасл Цени оп а блок-схема устредлагаемый споЙСтвд о Схема устройств мный полый цилин вижной и неподви впрессовывается п олнителя, механиз вижной части цили тензодатчиками, с ГОСУДАРСТВЕ ННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ юл. М 1нко, В.А.Филимонов. Оэинский и В.П,Трцкий8.8)(56) Деев А.Н. Химия твердого топлива,Сборник, 1974, М 6, с.145-152.Филимонов В.А. и др. Конструктивныематериалы на основе углерода. Сборник. -М.; 1977, М 12, с. 47 - 52. 54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАКСИМАЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ УГЛЕВОДОРОДНОГО НАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ УГЛЕРОДОКЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ КО Е Ь Х КОМ ПОЗ И ЦИИ Нд О" НОВуглеродного наполнителя исдля изготовления электрзложниц, нагревателей, приметаллургии, электронике и дтехники,изобретения - сокращение веления,ертеже показанреализующего и а включает в себя разьдр 1, состоящий из по- жной частей, в который роба измельченного нам 2 подьема верхней пондра, упругий элемент 3 оединенными в мостоосится к области провных углеродных маиспользуются для изложниц, нагреватектронной и других отель изобретения определения, Поставтся тем, что дополниеэионную способность й пробы наполнителя и ную степень дисперслнителя, обладающей ионной способностью. нной способности ндразрывную прочность рессованной навески ителя. 1 табл, 1 иг(57) Изобретение отн изводства конструкти териалов, которые изготовления тиглей, лей в металлургии, эле раслях техники. Ц сокращение времени ленная цель достигае тельно измеряют аутог каждой измельченно определяют оптималь ности по пробе напо максимальной аутогез Для оценки аутогезио полнителя используют предварительно подп измельченного наполн Пробы кокса. Предназначе-но 1 О приготовления наполнителя иэ 1 ельчают в вибромельнице с разной продолжительностью. Затем каждую пробу количеством 5-7 г подвергают испытанию на Оазрывную прочность. Для этого навеску порошка подпрессовывают в цилиндре 1 при нагрузке 40,3 КПа и определяют на приборе его разрывную прочность элементом 3 путем под,нятия устройством 2 подвижной части цилиндра 1 и регистрации при этом максимального усилия отрыва на диаграммной ленте самописца 5. После последоеэтель 11 О- го замера аутогезионной способности всех проб определяют Оптимальную степеньдисперсности наполнителя по пробе с максимальной аутогезионной способностью.По мере йзмельчения кокса его разрывная прочность увеличивается, достигает максимума, а затем падает, Последнее вызвано усилением агрегированности порошка кокса, поскольку при увеличении числа агрегатое е порошке внутри агрегата формируются очень сильные связи между частицами, неразрушаемые при приложении внешних усилий, а связи между агрегатами ослабляются, чтов конечном итоге приводит к снижению прочности порошка в целом, Наличие прочных агрегатов в наполнителе приводит к снижению физико-механических характеристик углеродного материала.П р и м е р 1. Прокаленный кокс фракции 1,2-0,8 мм подвергают иэмельчению на вибромельнице в течение 10 мин, отсеивают частицы размером менее 100 мкм. а затем смешивают в лопастном смесителе емкостью 10 л с фракцией кокса 1,2-0,1 мм в течение 5 мин (соотношение крупной и тонкой фракций в шихте составляет 1:1) добавляют средне- температурный каменно-угольный пек и смесь перемешивают еще в течение 15 мин, Температура выгружаемой массы 125- 130 С. Иэ полученной композиции формуют заготовки диаметром 80 мм и высотой 80 мм в обогреваемой (при 60 С) матрице и удельном.давлении 100 МПа, Затем заготовки обжигают в промышленных печах в коксовой засыпке до 130 ООС со скоростью 15 С/ч с выдержкой при конечной температуре в течение 30 ч. Выгрузку производят через 90 ч после отключения печи Обожженные заготовки графитируют в промышленных печах до 2800 С со скоростью 40/ч и выдержкой при конечной температуре в течение 24 ч. Выгрузк, произедят на 8 сутки после отключе ия печ 1;П о и м е р 2, То же что и пример 1, только тонкую фра и 1 с кокса приготаал 11 вают изэ.-ь: е,1 ем в течение 13 м:",и,П р и м е р 3, То же, что и пример 1,только тонкую фракцию кокса приготавливают измельчением в течение 16 мин,П р и м е р 4, То же, что и пример 1,5 только тонкую фракцию кокса приготавливают измельчением е течение 19 мин;П р и м е р 5. То же, что и пример 1,только тонкую фракцию кокса приготавливают измельчением в течение 22 мин.10 Все порошки тонкой фракции наполнителя с размером частиц менее 10 мкм, полученные по примерам 1-5, подвергалисьиспытаниям на разрывную прочность. Разрывная прочность порошков тонкой фрак 15 ции наполнителя и свойства углеродногоматериала приведены в таблице.Из таблицы видно, что при максимальном значении разрывной прочности мелко-.зернистого наполнителя наблюдаются20 повышенные прочность и плотность углеродного материала. Следовательно, степень дисперсности наполнителя, полученнаяизмельчением в течение 16 мин, являетсяоптимальной. Продолжительность определе 25 ния оптимальной степени дисперсности попредлагаемому способу составляет 2 - 3 ч, поизвестному способу с изготовлением образцов графита - около 2-3 мес. Кроме этого.предлагаемый способ позволяет сущест 30 венно снизить трудоемкость процесса определения.Формула изобретенияСпособ определения максимальнойпрочности углеводородного наполнителя35 для углеродокерамических иэделий, включающий иэмельчение пробы на фракции, о тл и ч а ю щ и й с я тем, что. с целью сокращения времени определения, дополнительно измеряют разрывную прочность каждой40 фракции предварительно подпрессованнойнавески измельченного наполнителя, по которой определяют адгезионную способность,максимальную прочность углеродного наполнителя определяют по максимальной45 аутгезионной способности,1104026 Составитель Е.КармановТехред М.Моргентал Корректор А.Осауленко Редактор Е.Папп Заказ 57 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101