Способ фракционирования углеводородных смесей

(51) 4 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ка 1981,А.А. Пна АВТ дерпри этомн,к, - 480ание фракии ося гудронем фракци жанне уменьшается. Содер80 С - к.к, в вак илляумных дися. Кромераты на ф уменьшае энергоз тах тож снижают акциони вая нагрка питанГДж/чк. теп рева по 6 до 54 ование я снкж идля н тся с 6 23. 2 т на абл ь поне тепе 1и иров отгони акциони и снижение энерование.Примерсобу). Водянойподается, онасекции, так ка оказатели работы ваны приведены в табл.остав продуктов разде(по известному сп в низ колонны не тает беэ отгонной исходная смесь ввонад отгонной секцией2 (по предлагаемомуичается от примера 1 л. 2 аемый дится в колонну П р и м е р способу)Он отлым и ГОСУДАРСТЭЕККЫИ КОМИТЕТПО ИЭОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯПРИ ГНКТ СССР ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(71) Уфимский нефтяной институт (72) В.Н.Деменков, А.А.Кондратьев и М.М.Закиров(56) Александров И.А, Перегон и ректификация в нефтепереработке, М,: Химия, с, 176.Прошкин ереработка сернистых нефтей и установках термического крекинга, - М.: 1961, с. 29-30.(54) СПОСОБ ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ СМЕСЕЙ(57) Изобретение касается.производства дистиллятных фракций, в частности фракционирования углеводородных смесей в вакуумной колонке, что может быть использовано в нефтеперераИзобретение относится рерабатывающей технологии быть использовано при фра нии ширококипящих смесей,Целью изобретения явля чение отбора дистиллятныхргозатрат н батывающей технологии. Нагретую исходную смесь подают в нижнюю частьколонны под нижнюю тарелку, где обрзуется паровая и жидкая фазы сырья.Жидкую фазу сырья нагревают в печии подают в колонну выше места вводанагретого сырья, а остаток выводятиз колонны после контакта с паровойфазой, Эти условия позволяют увеличить отбор дистиллятных фракций,соответственно снизив количество об тем, что нагретую исходнуюдают в нижнюю часть колонньфазу сырья нагревают в печют в колонну выше места ввотого сырья, а остаток вывоколонны после контакта с ифазой сырья на 4 тарелкахсекции.Основные пкуумной колонфракционный сления в табл, 2,Из представленных в танных следует, что предлаособ по сравнению с изве9Формула Таблица 1 Параметры Расход, т/ч: исходной смеси 223,6 223,6 223)6 вакуумныхдистиллятов 54,1остатка 169,5 58,4165,2 56,1167,5 верхнего циркуляционного орошения 65 52 67 нижнего циркуляционного орошения40продукта,нагреваемого в печи 120 120 120 223,6 204,4 204)40,37 0,25 0,25 его доляотгона 45 испаряющегоагентаТемпература,С: 1,47 ввода ис 50 ходнойсмеси 390 320 320 ввода продукта, нагреваемого 55верха ко- лонны 390 388 388 194 195 192 376 366 363 низа колонны 3 150259воляет увеличить отбор дистиллятных фракций, Отбор вакуумных дистиллятов возрастает с 54,1 до 56,1 т/ч,т е. на 3)73, Соответственно количество гудрона снижается с 169)5 до167,5 т/ч, содержание в нем фр.н.к. 480 С уменьшается с 15,96 до15,00 мас,Х. Содержание фр. 480 С -к,к, в вакуумных дистиллятах снижается с 5,12 до 4,82 мас.Е. Кроме того, снижаются энергозатраты на фракционирование, Так, тепловая нагрузкапечи для нагрева потока питания снижается с 61,6 до 54,1 гДж/ч, т.е. на12, 27,.Преимущества предлагаемого способа объясняются вводом исходной нагретой смеси в нижнюю часть вакуумной колонны, нагревом полученной 20внизу колонны жидкой фазы этой смесив печи, повторным испарением ее иконтактом неиспарившейся части с паровой фазой нагретой исходной смесина нижних тарелках колонны, что позволяет улучшить отпарку легких фракций иэ остатка и тем самым увеличитьотбор дистиллятньп фракций, снизитьколичество и долю отгона потока, нагреваемого в печи за счет испарения 30части смеси внизу колонны, и вследствие этого снизить энергозатратына процесс фракционирования. Так,расход продукта, нагреваемого в печи, снижается с 223,6 до 204,4 т/ч,а его доля отгона уменьшается с0,37 до 0,25. Уменьшение расходапродукта, нагреваемого в печи, и доли отгона приводит не только к умень.шению тепловой нагрузки печи, атакже к снижению гидравлическогосопротивления в змеевике печи,П р и м е р 3 (по предлагаемому способу). Он отличается от примера 2 тем, что иэ остатка отпаривают легкие фракции за счет контакта с испаряющим агентом на одной теорети.ческой тарелке. В качестве испаряющего агента используют легкий продукт, получаемый с верха этой же колонны.Таким образом, используя способ по примеру 3 по сравнению с примером 1 увеличивается отбор вакуумных дистиллятов с 54,1 до 58,4, т.е, на 8)03. Тепловая нагрузка печи для на грева потока питания снижается на 12)2 Х. изобретения Способ Фракционирования углеводородных смесей в вакуумной колонне путем нагретой смеси в колонну и выводом дистиллятных фракций и остатка, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения отбора дистиллятныхфракций и снижения энергозатрат на фракционирование, нагретую смесь подают в нижнюю часть колонны с образованием жидкой и газообразной фазы с последующим нагревом жидкой фазы в печи и подачей в колонну выше места ввода нагретой смеси и вывод остатка из колонны осуществляют после его контакта с паровой фазой,Показатели по примеру колонны1 23Показатели по примеру 1Параметры5 колонны Тепловая нагляционногоорошенияСодержаниефракции,мас.7:480 С 30,47 31,08 30,58 рузка печи,ГДж/ч:теплооб 61,60 54,13 54,131 О менников верхнегоциркуляционного к,к в вакуумных дистиллятах 5,12 4,52 4,92 15 орошения 15,47 12,55 15,76теплообменн.к480 С в оста тк е ников нижнего цирку 15,96 15,00 13,88 20 Таблица 2 Фракция, С фракционный состав исходной смеси и продуктов разделения колонны, мас.7., по примеру Сырье Дистил- Остатокляты Дистил- Остатокляты Листил- Остатокля ты До 220220-240240-260260-280280-300300-320320-330330-340340-350350-360360-370370-380380-400400-420420-440440-460460-480480-500500-520520-540540-560560-580580 0,22 0,14 0,27 0,53 0,76 1,08 0,83 0,97 1,25 1,92 1,39 1,60 4,17 4,94 5,43 4,80 4,80 4,80 4,80 4,81 4,81 4,81 40,87 0,91 0,58 1,11 2,17 3,08 4,30 3,24 3,73 4,71 7,09 4,99 5,5613,5614,09 12,60 8,09 5,08 2,74 1,31 0,59 0,27 0,13 0,07 0,01 0,02 0,06 0,06 0,09 0,14 0,27 0,24 0,34 1,17 2,02 3,14 3,75 4,71 5,46 5,91 6,16 6,26 6,31 53,88 0,86 0,55 1,04 2,00 2,82 3,94 2,98 3,44 4,38 6,65 4,75 5,3713,52 14,74 13,72 8,95 5,47 2,76 1,21 0,50 0,21 0,090,05 0,01 0,01 0,01 0,04 0,07 0,12 0,11 0,14 0,20 0,34 0,27 0,34 1,04 1,66 2,65 3,41 4,58 5,48 6,006,25 6,35 6,39 54,53 0,80 0,50 0,94 1,84 2,66 3,82 2,94 3,43 4,396,69 4,77 5,40 13,57 14,80 13,85 9,09 5,59 2,821,23 0,51 0,22 0,09 0,05 0,01 0,01 0,03 0,07 0,09 0,11 0,08 0,10 0,14 0,24 0,19 0,26 0,84 1,45 2,45 3,28 4,52 5,50 6,06 6,33 6,44 6,48 55,32