Способ получения серого чугуна

СОЮЗ СОВЕТСНИХ 21 С 1 ЕТЕНИЯ ИЕИЗМ ЦДД 1- ЦЦяЩЦ Е:4 БЛ 101 Е.АААВ ЮРСКОМУ С ТЕЛЬСТВУ ума. СЕРОГО ЧУГУНА етално нриизобел получен чугуновЦель снижение энернии качества обретения при сохрак гоемко с чугуна.Изоб етение иллю онкретного х цределов способа пол мерами граничнь гаемого гуна обсловлен сл ГОСФффСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОЧНРЬЗТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗ(71) Научно-производственное объединение по технологии машиностроения ",ЦНИИТМАШ". Колпаков А.А. и др. Получение высококачественного серого чуг Л,П., 1985, В 2, с. 5-6.(57) Изобретение отнлургии и может бытьцолучении серого чуг Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при ии высококачественных серь трируется приыполнения. Выбор араметров лредлаучения серого чудующнм е ретения - снижение энергоемкостипри сохранении качества чугуна. Новый способ включает расплавление шихты, содержащей 0,4-0,6 марочного количества кремния, перегрев расплавадо 1440-1450 С, выдержку расплавав течение 10-20 мин, присадку ферросилиция из расчета получения содержания кремния на 15-207 ниже марочного,выпуск расплава в ковш в количестве0,4-0,6 его массы, ввод модификаторав количестве 0,1-0,153 массы расплава, выпуск в ковш остальной частирасплава и ввод модификатора, содержащего ГеБ, 81 Са и графит при соотношении компонентов (1-1,15):(1-1,15): а:(0,4-0,7), в количестве 0;,6-0,7 мас.Ж, ЕИспользование двойного модифицирования при порционном выпуске расплавачугуна в ковш позволило снизитьэнергозатраты при получении чугунав 1,1-1,14 раза. 2 табл. Перегрев расплава ниже 1440 С необеспечивает гомогенизацию расплава а перегрев выше 1450 С приводит к увеличению энергоемкости и ухудшению структуры чугуна.При введении в расплав ферросилиция из расчета получения содержания кремния менее 153 в ходе дальнейшего модифицирования невозможно получить заданную марку чугуна, так как содержание кремния будет выше заданного.Способ Темпера тура пе регреваС Кол-вомодифика тора при втором модифи-: цировании, 7. Кол-во модификатора припервом модифицировании, 7. Удельный расход электроэнергии,кВт ч/т Временное сопротивление ассаасплаполучения сеа,вы- ущенрогочугуна ого в при растяжении,МПа овш оля о бъемаечи) Известный 1 1,9-2,5 2 1,9 - 2,5 1510 1,0 1, 15-0, 2 15 ЗО 1,0 1, 15-0,2 790-800 190-200 800-825 190-200 Предлагаемый варианты 1440 0,5 0,12 1 2,0-2,6 О,65 700 200 3 1497226Если же содержание кремния отличается от марочного более чем на 202, то неоправданно возрастает расход модификатора. 5При выпуске в ковш менее 0,4 массы расплава температура последнего превышает температуру модифицирования что приводит к удлинению процесса и снижению эффекта модифицирования. 10Если в ковш выпустить более 0,6 массы расплава, то эффект модифицирования ослабляется из-за слабого перемешивания при выпуске в ковш оставшейся порции расплава. 15При введении модификатора менее 0,17 от массы расплава для обработки первой порции чугуна модифицирования не происходит; введение же модификатора в количестве более 0,157. приводит к перерасходу последнего.Модифицирование второй порции расплава проводят модификатором, содержащим ферросилиций, силикокальций и графит при следующем соотношении компонентов: (1-1,15):(1-1,15): :(0,7-0,4), в количестве 0,6-0,7 Е от массы расплава.Использование такого модификато 30 ра в указаиных количествах усиливает модифицирующий эффект и устраняет отбел.Предлагаемый способ и способ прототип были реализованы при получении чугуна марки Сч 20 в индукционной 35 тигельной печи типа ИЧТ,5. Мощность печи 800 кВт, производительность 1,2 т/ч, удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев 740 кВтч/т. 40 Расход электроэнергии при выплавке чугуна приведен в табл, 1.В табл. 2 приведены свойства отливок при использовании комплексных модификаторов способа-прототипа и предлагаемого способа. Из результатов табл, 1 следует, что при использовании предлагаемого способа получения серого чугуна удельный расход электроэнергии снижается в 1,1-1 4 раза. Формула изобретения Способ получения серого чугуна, включающий расплавление шихты, содержащей 0,4-0,6 марочного количества кремния, перегрев расплава и его выдержку в течение 10-20 мин при температуре перегрева, ввод в расплав в два приема материала, содержащего ферросилиций, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения энергоемкости при сохранении качества чугуна, расплав перегревают до 1440- 1450 С, после выдержки вводят в него ферросилиций из расчета получения содержания кремния на 15-207 ниже марочного, выпускают в ковш 0,4- 0,6 массы расплава и вводят модификатор в количестве 0,1-0,157 от массы расплава, затем в ковш выпускают остальной расплав и вводят модификатор, содержащий ферросилиций, силикокальций и графит при следующем соотношении компонентов: (1-1,15);(1- 1,15):(0,7-0,4), в количестве 0,6- 0,77 от массы расплава.Таблица 11497226 11 роло )1 же н1 е табл е Плавка Удельныйрасходэлектроэнергии.кВтч/т Масса Временное соСпособ Содержаниекремния,7. Темпера тура пе регрева получения серасплава,выпущенпротивление ро гочугуна при растяжении,МПа ного в ковш(доля ообъемапечи) Та блица 2 Количество модифик ато ра о т массы расплава, 7 Временное соН аличиеотбела Применяемый модификатор противл.ение при растяжении,МПа Комплексный модификатор, используемый в прототипе Модификатор, используемый в предлагаемом способе Отбел до 190-200) 18 мм0,15-0,2О, 1-0,15при первоммодифицировании0,6-0,7 при втором моди- фицировании Ре 81:81 Са:графит1 : 1 : 0,7 1,15: 1.,15: .0,4 1,1: 1,1: 0,5 210 210 210 Без отбела Составитель Н.КасторнойРедактор Н.Киштулинец Техред М,Ходанич Корректор В. Гирняк Заказ 4408/30 Тираж 530 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 11303 5, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Производственно-издательский комбинат "Патент". г.Ужгород, ул. Гагарина,101 2 3 8 9 13 4 16 17 18 19 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2, 0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 1445 О, 5 1450 0,5 1445 0,4 1445 0,6 1445 0,5 1445 0,5 1445 0,5 1445 0,5 1445 0,5 1445 0,5 Кол"во мо дификатора при первом мо дифицировании, 7 0,12 0,12 О, 12 0,12 0,1 0,15 0,12 0,12 О, 12 0,12 Кол"вомодификатора привтороммодифи,цировании, 7 0,65 700 0,65 690 0,65 700 0,65 690 0,65 700 0,65 700 0,5 700 0,6 720 0,7 700 0,7 700 200 210 200 200 200 220 200 210 220 220