Способ контроля качества при изготовлении штучных металлических электродов

(19) (11) 47048 15 И 4 В 23 0 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ институт нк,СР3.76(54) СПОСОБ К ПРИ ИЗГОТОВЛ ТАЛЛИЧЕСКИХ (57) Изобретение му производству, изготовления элект ства и управлению покрытием. Целью лучение достоверн ОНТРОЛЯ КЕНИИ ШТУЧНЭЛ ЕКТРОДОВотносится к элчастности к тродов, контролкачеством элеизобретения явй информации ЧЕСТВА ЫХ МЕектродноехнологии ю их качектродов с ляется поо состояГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯПРИ ГКНТ СССР Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬ(56) Авторское свидетельство СС707733, кл. В 23 К 35/40, 09.0ГОСТ 9466 - 75. Изобретение относится к сварочному и электродному производствам, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов со стержнями из углеродистой, низко- и высоколеги ров а иной сталей, а также из различных сплавов.Цель изобретения - получение достоверной информации о состоянии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине.Способ состоит в том, что на партию стержней, не менее 50, наносят обмазочную массу, измеряют разность толщин покрытия (не менее, чем в трех сечениях по длине электрода), определяют разность толщин, покрытия Л между максимальными 1 макс и минимальными 1". значениями разнотолщинности для каждого электрода, а затем нии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине. На партию стержней (не менее 50 штук) наносят покрытие. Измеряют разность толщин покрытия для каждого электрода. Определяют разность Л между максимальным макс и минимальным 1-. значениями разности толщин покрытия электрода и вычисляют среднестатистическое значение Л для всей партии электродов Лср= ХЛ 1/и. Сравнивая полученное значение с заданным, используют информацию для выбора оптимальных соотношений компонентов обмазочной массы. При этом значение Л 1 ср(0,05 мм гарантирует полное соответствие всей партии электродов с покрытием требованиям ГОСТа, а значение Лср)0,05 указывает на недостаточную пластичность обмазочной массы. 2 з. п. ф-лы, 1 ил., 1 табл. вычисляют среднестатическое значение Лс указанных разностей (макс - 1 мнн) для всей партии стержней (замеса) и сравнивают полученное значение Л 1 ср с заданными значениями предлагаемого показателя, По результатам сравнения судят о качестве подготовки обмазочной массы к опрессовке, по разности (1 макс - 1 мнн) косвенно оценивают пластичность и степень однородности обмазочной массы.При промышленном производстве электродов с регламентированным технологическим процессом, обусловленным конкретным действующим оборудованием, обмазочную массу наносят на партию стержней и измеряют разнотолщинность покрытия, например, в 3 местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50 в 00 мм по длине (см. чертеж), предпочтительно при помощи электромагнитного устройства. Затем определяют разность между максимальным5 10 15 20 25 макс и минимальным 1 мии значениями разнотолшинности для каждого электрода Л 1= = 1 чакс - 1 чии.Далее вычисляют среднестатистическое значение упомянутой разности Л 1 ср для всей контролируемой партии электродов по формулеЮХ (макс - мии)Лср ="и гдемакс имии - максимальное и минимальное значения разнотолшинности покрытия в пределах одного электрода;и - количество измеренных электродов.Экспериментально установлено, что чем больше значение Лср для данной партии электродов, тем больше в ней доля электродов с недопустимой ГОСТ 9466 - 75 разнотолшинностью,По экспериментальным данным хорошая и приемлемая опрессовываемость обмазочной массы, при которой легко получать электроды с надлежашей разнотолшинностью, обеспечивается при Л 1 ср(0,05.Труднее управлять процессом опрессовки электродов, когда Л 1 ср равно от 0,05 до 0,075, очень низкое качество электродов получается при Лср)0,075. Например, при значениях Лср(0,05, как показали многочисленные наблюдения и измерения (более 30000 измерений разнотолшинности), доля электродов в партии (замесе) с недопустимой разнотолшинностью, как правило, не превышает 10,0. При Лср равно от 0 05 до 0,075 доля электродов с недопустимой разнотолшинностью может составлять 15 - 40/, а при Лср больше 0,075 - от 25 до 100 ЯБыли испытаны электроды ТМУЧ диаметром 4 мм партии 9 замеса 69 массой 435 кг, Обмазочная масса (покрытие) испытуемого замеса имела следующий состав, мас. : мрамор 56, плавиковый шпат 17, кварцевый песок 3, ферротитан 14,2, марганец металлический 3, ферросилиций 4, 6, слюда мусковит 0,6, сода кальцинированная 1, 6, жидкое стекло натриевой 27,7 кг на 100 кг сухой шихты. Рецептура обмазочной массы (покрытия) соответствует требованиям паспорта на электроды ТМУ%. Из испытуемого замеса были отобраны 100 электродов для измерения разнотолшинности покрытия. В результате измерения были определены максимальные макс и минимальные 1 чии значения разнотолшинности для каждого электрода и расчетом было установлено, что для замеса 69 Л 1 р составляет 0,089 мм.Анализ полученных данных о разнотолгцинности 100 электродов замеса 69 показал, что при допускаемой разнотолшинности 0,2 мм лишь 39 О/ электродов удовлетворяет этому требованию, т. е. испытанный замес должен быть признан браком. 30 35 40 45 50 55 С учетом результатов испытаний электродов замеса 69 были проведены испыта ния электродов той же марки и диаметра (и с тем же составом обмазочной массы - покрытия).Для получения пластичности и улучшения опрессовываемости в обмазочную массу (замеса 180) было введено жидкого стекла (на 100 кг сухой шихты) 29,1 кг, т, е. на 1,4 кг больше, чем в замесе 69. Для измерений бы. ли отобраны 100 электродов и были определены максимальные макс и минимальньге 1 мии значения разнотолшинности покрытия для каждого электрода. Далее расчетом было определено значение Л 1 ср, составившее для испытуемого замеса 180 величину 0,024 мм,Анализ полученных данных о разнотолшинности покрытия 100 электродов замеса 180 показал, что 94 О/ соответствует требованиям.По изложенной выше программе был изготовлен замес 187 (партии 190) электродом ТМУдиаметром 4 мм. Пластичность (опрессовываемость) обмазочной массы регулировали путем незначительного изменения в шихте пластификаторов (слюда 0,8 Я, сода кальцинированная 1,8 Я) и жидкого стекла (28,7 кг на 100 кг сухой шихты).В результате измерения разнотолшинности покрытия 100 электродов были определены 1 чакс и 1. для каждого электрода и найдено значение Л.р, составившее 0,05 мм для замеса 187. Количество годных электродов для этого замеса составило 93 Я, следовательно этот замес удовлетворяет требованиям.В процессе испытаний электродов и в результате анализа полученных при испытании данных о разнотолшинности покрытия каждого отдельного электрода установлено:При рекомендуемых оптимальных значениях Л 1 р для партии и больших значениях ,Л 1 для одного электрода (превышаюших в 1,5 2 раза Л 1 ср) обмазочная масса достаточно хорошо подготовлена к опрессовке.Большие значения Л 1 в пределах одного электрода свидетельствуют о наличии в обмазочной массе засохших кусочков сравнительно большого размера отдельных материалов (либо нарушении гранулометрического состава), недостаточном количестве жидкого стекла или плохом перемешивании жидкого стекла с сухой шихтой, Особенно чутко реагируют на указанные отклонения электроды диаметром до 3 мм. Результаты измерения разнотолшинности покрытия в пределах одного электрода используются, наряду с другими результатами контроля, для корректировки технологического процесса (уточнения зернового состава компонентов либо необходимостипроверки сплошности сит, длительности перемешивания сухой и мокрой шихты, количества жидкого стекла и пластификаторов).70502 з 14 (возвратно-поступательного) поперек движения конвейера 5, получаемого от подпружиненных роликов 4. В зоне обработки заготовки 3 сверху удерживаются в гнездах между упорами 6 верхними подпружиненными прижимами 1 и совершают движение проскальзывания относительно упоров 6 и прижимов 1. Готовые детали сбрасываются упорами 6 конвейера 5 в тару для. готовой продукции. Таким о бр аэ ом, пр едлаг а емый с танок позволяет снимать двухстороннюю фаску с фасонных концов плоских деревянных заготовок, прост по конструкции, высокопроизводителен и надежен в работе. Формула изобретенияСтанок для снятия фасок на фасонных концах деревянных заготовок, содержащий станину, цепной конвейерс упорами, расположенные по обеимсторонам по ходу подачи со смещениемодна относительно другой фрезерныеголовки с фреэами, боковые направ ляющие, механизм поперечного смещения заготовок, верхний прижим заготовок и привод, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью упрощения конструкции и повышения производитель ности механизм поперечного смещениязаготовок выполнен в виде подпружиненных роликов, которые расположенынапротив каждой фрезерной головки,причем фреэы выполнены составными из 20 двух частей, между которыми свободноустановлен ограничительный ролик,