Способ получения нефтяного кокса

СОЮЗ СОВЕТСНИ 1СОЦИАЛИСТИЧ ЕСНИ ХРЕСПУБЛИН И 9) 11 И 504 С 10 В 55/ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ(71) Башкирский научно-исследователь ский институт по переработке нефти и Уфимский нефтяной институт (72) Д.Ф.Варфоломеев, И.Р,Кузеев, И.Р,Хайрудинов, И.Г.Ибрагимов, А.И,Стехун, Ю.М.Абызгильдин и М.В.Кретинин(56) Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. М.: Химия, 1973, с,100-102.Авторское свидетельство СССР 9 507614, кл. С 10 В 55/00, 1972,(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА(57) Изобретение относится к способуполучения нефтяного кокса на установках замедленого коксования, позволяетувеличить выход нефтяного кокса, Углеводородное сырье поступает в трубчатую печь 1, откуда нагретое до380-400 СС поступает в ректификационную колонну 2, где происходят егофракционирование на легкие фракции икубовый остаток. Последний нагреваютв печи 1 до 475-510 С и подают в сепаратор 3 для отделения парогаэовыхпродуктов. Жидкую часть кубового остатка направляют в нижнюю часть реактора 4 на коксование. Отделенные парогазовые продукты подают в верхнюючасть реактора 4 над уровнем его заполнения коксом. 1 ил.,1 табл.1 12799Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способуполучения нефтяного кокса на установках замедленного коксования. 5Цель изобретения - увеличение выхода кокса,На чертеже показана принципиальнаятехнологическая схема способа получения нефтяного кокса. 1 ОПо схеме трубчатая печь 1 соединена с ректификационной колонной 2 и ссепаратором 3, который подключен креактору коксования 4 и к ректификационной колонне 2.Предлагаемый способ осуществляютследующим образом.Исходное сырье, например гудронзападно-сибирской нефти, поступает втрубчатую печь 1, откуда нагретое до380 - 400 С поступает в ректификационную колонну 2, где происходит егоФракционирование на легкие Фракциии кубовый остаток. Последний нагревают в печи 1 до 475 - 510 С подаютв сепаратор 3, где от кубового остат"ка отделяют парогазовые продукты.Жидкую часть кубового остатка направляют в нижнюю часть реактора304 на коксование, отделенные парогаэовые продукты подают тангенциально вверхнюю часть реактора 4 над уровнемего заполнения коксом. При этом засчет дополнительной сепарации отделенных в сепараторе 3 парогаэовых35продуктов часть коксообраэующих компонентов остается в реакторе 4 и эакоксовывается, образуя дополнительнококс. Продукты разложения и дополнительной сепарации (газы, бензин, газойли) с верха реактора 4 поступаютв ректификационную колонну 2 на контакт с исходным сырьем,45П р и и е р 1. В лабораторных условиях исходное сырье (гудрон западноО сибирской нефти), нагретое до 400 С в печи, направляют в ректификационную колонну, где происходит его Фракционирование на легкие фракции и кубовый остаток. Кубовый остаток нагревают с печи до 480 С и направляют в сепаратор, где происходит его разделение на парогазовую и жидкую части. Жидкую часть направляют на коксованиео в нижнюю часть реактора при 480 С и давлении 0,1 МПа в течение .5 ч, а отIделенную парогаэовую Фазу Ти) 97 2)300 С), состав которой приведен втаблице, - в верхнюю часть реакторанад уровнем заполнения реактора коксом. При этом парогазовые продукты,направленные в реактор, вовлекаютсяв процесс коксования и дают дополнительное количество кокса.Суммарный выход кокса составляет20,17,П р и м е р 2 В условиях прюера1, т.е. все стадии процесса до разделения нагретого до 480 С кубовогоостатка аналогичны, отделенную парогазовую часть (Т)300 С), составкоторой приведен в таблице, направляют вниз ректификационной колонны,а жидкую часть коксуют в реакторепри 480 С и давлении 0,1 МПа в течение 5 ч.При этом выход кокса (из жидкойчасти кубового остатка) составляет18,9 Е.П р и м е р 3. В условиях примера1 отделяют в сепараторе парогазовыепродукты, состав которых аналогиченприведенному в таблице, а жидкуюФазу (тяжелая часть) коксуют в реакторе при 440 С и давлении 0,1 МПав течение 5 ч. При этом выход кокса(из тяжелой части сырья) составляет18,9 Е.Сравнение примеров 1 и 2 показавает, что при коксовании по предлояенному способу увеличивается выход кокса (на 1,2 Е), снижаются коксуемость парогазовых продуктов, поступающих в ректификационную колонну (в 2,5 раза), и содержание коксообразующих компонентов (на 7,5 Е).Таким образом, предлагаемый способ позволит увеличить выход кокса эа счет вовлечения в реактор дополнительного количества коксообразующих компонентов из парогазовых продуктов. Соответственно снижается содержание коксообразующих компонентов в парогазовых продуктах, поступающих в ректиФикационную колонну.Кроме того, подача парогазовых продуктов в верхнюю часть камеры позволит уменыпить высоту пены в реакторе,Формула изобретенияСпособ получения нефтяного кокса,включающий предварительный нагрев3 1279997 4углеводородного сырья до 380 - 400 С, реакторе, о т л и ч а ю щ и й с я фракционирование на легкие фракции тем, что, с целью увеличения выхода и кубовый остаток, нагрев кубового кокса, отделенные парогазовйе продукостатка до 475 - 510 С с последующим ты подают на коксование в верхнююоотделением от него парогазовык про часть реактора над уровнем его заполдуктов и коксованием жидкой фазы в нения коксом. Показатели После сепаратора После реактора 1. Состав, мас.7 Парафино-нафтеновыеуглеводороды 41,9 46,0 Ароматические углеводороды: 7,9 8,2 легкие 12,7 15,8 средние 29,337,58,2 18,630,011,4 тяжелые Смолы 2. Коксуемость поКонрадсону, Е 0,80 0,31 Составитель Н.ДеминаТехред Л.Олейник Корректор М,Максимишинец Редактор В,Ковтун Заказ 7020/23 Тираж 482 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5