Способ приготовления газобетона

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН ггг АНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ О учно трои ссле- ельных рвяк и 1 О.Д,Н СССР 1971. логия плоизоий. М35. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ССС ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕПЬСТ(71) Государственный надовательский институт сматериалов и изделий(56) Авторское свидетельстР 382593, кл. С 04 В 15/02Горяйнов К.Э. и др. Технпроизводства полимерных иляционных материалов и издВысшая школа, 1975, с. 208(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГАЗОБЕТОНА(57) Изобретение относится к спосо-.бам изготовления иэделий и конструкций из газобетона для гражданскогои промьпппенного строительства. Способ приготовления газобетона заключается .в том, что прн помоле в качесве кремнеземсодержащего компонентаиспользуют 5-207 песка и 80-957 тонкодисперсного отхода производстваферросплавов, который предварительноаэрируют воздухом или водяным паромс температурой 120-130 С и влажностью не более 40 Е при этом соотношение вяжущего - окиси кальция, и отхода производства ферросплавов составляет 0,9:1,1 по массе. Данныйспособ обеспечивает повышение прочности и морозостойкости газобетонаи утилизацию отходов производства.3 табл, Изобретение относится к промьпдленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления изделий и конструкций иэ газобетона в гражданском и промышленном строительстве.Цель изобретения - понь 1 шение прочности и морозостойкости газобетоца, а также утилизация отходов производства.Интенсификация процессов твердения и поньппения прочностных показателей газобетона в процессе формонания обеспечивается введением в его состав в качестве центров кристаллизации гидросиликатов кальция, которые получают при взаимодействии извести с активным кремнеэемистым компонентом в мельнице сухого помола. Для этого аэрацию взвеси тонкодисперсного отхода производства ферросплавов осуществляют паром с температурой 120-130 С и влажностью не более 40%.оПопадая в мельницу, водяной пар охлаждается и конденсируется на частицах вяжущего, что создает условия для взаимодействия высокоактивных кремнезема отходов и известкового компонента с образованием гидросиликатов кальция.Температура водяного пара 20- 130 С обеспечивает взаимодействие высокоактивного кремнезема отходов и извести. Использование такого пара не требует оборудования, рассчитанного для работы при повышенном давлении.Водяной пар с влажностью не более 40% обеспечивает загашивание 15-20% 603632кремнезем в аморфном состоянии, реакционна активность которого вьппепо сравнению с кристаллическим кремнеземом. Гидрат окиси кальция вступает в химическое вэаимодейстние саморфным кремнеземом с образованиемгидросиликатов кальция.Бетонную смесь приготавливали пообычной технологии. Отход производ ства ферросплавов подавали из специального дозатора в мельницу сухогопомола вяжущего в виде аэрированнойвзвеси равномерными порциями вместо80-95% песка однонременно с известью, 5 при этом соотношение окиси кальцияи отхода производства ферросплавовсоставляло 0,9:1,1 по массе.Аэрацию взвеси тонкодисперсногоотхода производства ферросплавов осу ществляли воздухом или водяным паромс температурой 20 или 130 С и влажностью 38 или 40 %. Получали однородное известково - песчаное вяжущее.15После предварительного выдержива"ния в течение 5 ч отформованные образцы пропаривали по режиму 3+5+3 ч(подъем температуры + изотермическоеныдерживацие при температуре среды вокамере 85 С + остывание в камере),Составы газобетона по предлагаеМому способу приведены в табл, 1,35извести, что позволяет производить помол вяжущего беээалипания" мельницыПолученное известково-песчаное няжущее, песок, газообразователь и воду вводят н смеситель принудительно:го действия, в котором смесь перемешивают в течение 2 мин и заливают н заранее подготовленные формы. Гашение извести поньппает температуру смесиодо 70-80 С, что способствует интенсификации газовыделения.По истечении 4-6 ч образцы подвергают пропаринанию по режиму 3+5+3 ч (подъем температуры н камере + иэо" термическое выдерживание при темпео ратуре среды в камере 80-90 С + остынание и камере).Тоцкодисперсцый отход производства ферросплавов представляет собой23 Известково 45 песчаное вяжущее ф 20 22 ф 5 25 47,5 43,5 40 Песок Газообраэователь 0,06 0,08 0,10 3244 3392 Вода 34,9 Составы известково-песчаного вя 55жущего для получения гаэобетоца попредлагаемому способу представленын табл. 2.1260363 Таблица 2 Содержание, мас. Ев составе известковонов Компоненты песчаного вяжущего Известь 46 52 48 ПесокТонкодиспрсный отход производства ферросилиция 50 46 48 Таблица 3 Предлагаемый состав (по табл. 1) при составе известковопесчаного вяжущего (по табл. 2)еш е г- е Показатели вест- ный 22состав 1 2 3 Средняя плоуность, кг/м 398 580 580 595 605 600 600 593 600 598 601 620 606 630 65 619 610 Предел прочности при 22 сжатии, МПа 2,3 22,12 2 А 2 2 Э 22 2 аЗ 24 .26 27 24 23 26 30 32 2 9 а 3,0Мороэостойкость, цик"лы 25 27 23 25 26 25 25 26 28 25 28 29 29 32 25 35 20 28 29 Составитель О, МоторинаРедактор А. Огар Техред И.Попович Корректор М. Нароши Заказ 5187/20 Тираж 640 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная,4 Формула изобретения Способ приготовления газобетона, включающий предварительный помол вяжущего и кремнеземсодержащего компо.- нентов, введение газообразователя и воды с последующей укладкой в Форму ,полученной бетонной смеси и пропаркой, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности и мороэостойкости, а также утилизации Затем определяли физико-механические характирис гики готовых образ 5 Свойства образцов гаэобетона предлагаемых и известного составов приведены в табл, 3,(в числителе представлены данные испытаний образцов, полученных из вяжущего, в которое 30тонкодислерсные отходы производства ферросилиция вводили в виде аэрированной воздухом смеси, в знаменателе - данные, полученные при аэрации отходов паром с укаэанными парамет отходов производства, при помоле в качестве кремнеземсодержащего компо кента используют 5-207. песка и 80953 тонкодисперсного отхода производства ферросплавов, который предварительно аэрируют воздухом или водяным паром с температурой 120-130 С 45 и влажностью не более 40 при этомсоотношение вяжущего - окиси кальция и отхода производства ферросплавов составляет 0,9:1,1 по массе.