Способ получения извести

,801224286 В 2/1 О ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ ТЕЛЬСТ ТОРСКОМУСВ(54)(57) СПОСОБ ПОпутем обжига измелняка в воздушно-витеплоносителя, ощ и й с я тем, чтшения качества извзатрат, известнякбольшим или равнымразмером меньшим ипподают в периферийплоносителя с те50 С и нагревают0-600 град/с. В 14на Ленинбинат им горноКомсо-. ова,о СС 1978 СССР 198 те 13 30 АРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ(71) Северный ордеобогатительный коммола Украины(56) Авторское свидетельстВ 737485, кл. С 22 В 1/20Авторское свидетельство11 1060693, кл. С 22 В 1/00 ЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ ченного известревом потоке л и ч а ю -с целью повысти и снижения содержанием 507 частиц с и равным 0,05 мм ную часть потока мпературой 1000- со скоростьюИзобретение относится к подготовке сырья к металлургическому переделу и может быть использовано для производства извести, вводимой в шихту при окомковании тонкозернистых материалов.Цель изобретения - повышение качества извести и снижение затрат.Подача измельченного известняка на периферийную часть воздушно- вихревого потока теплоносителя, в отличие от подачи с высокой скоростью в центр потока, обеспечивает преимущественно вращательную траекторию движения частиц обрабатываемого материала, в результате чего время пребывания основной массы частиц в высокотемпературной зоне потока теплоносителя при одинаковых размерах рабочей камеры увеличивается. При подаче исходного известняка на периферийную часть потока теплоносителя частицы материала сразу же приобретают вращение вдоль оси высокотемпературной зоны, а их поступательное движение к выходу из рабочего пространства происходит уже после того, как ставшие более легкими в результате диссоциации карбоната частицы смещаются к оси потока.Температура теплоносителя должна составлять 1000-1350 С. Нижний предел температурного уровня процесса обусловлен резким снижением скорости процесса диссоциации карбоната кальция при температурах менее 1000 фС, что ухудшает экономическую эффективность обжига. Верхний пре дел допустимой температуры обжига ограничен условием получения активной непережженной извести.Обжиг известняка, содержащего не менее 507. фракции 0,05 мм, при скорости нагрева 300-800 град/с обеспечивает высокую производительность процесса с получением высокоактивной оксидной извести. Снижение содержания в известняке фракции 0,05 мм ниже 50 вызывает ухудшение качества извести как в результате уменьшения содержания в нейактивных составляющих, так и в связи с увеличением времени, необходимого для усвоения извести в шихте окомкования, Заданную скорость нагрева известняка поддерживают, изменяя скорость движения теплоносителя в рабочей,ка 5 1 О 15 20 25 30 35 40 45 50 55 мере, в пределах 20-40 м/с, что обеспечивает время обжига 3-10 с. Скорость нагрева известняка менее 300 град/с сопровождается уменьшением скорости теплоносителя в рабочей камере до величин менее 20 м/с и возрастанием времени обжига более 10 с. Это понижает активность извести без существенного увеличения степени ее обжига, а также снижает тепловое напряжение рабочей зоны, т.е, удельную производительность обжигового агрегата. При скорости нагрева более 600 град/с скорость теплоносителя в рабочей камере должна превышать 40 м/с, а время обжига сокращается до величины менее 3 с. В этом случае резко снижается степень обжига извести и увеличивается аэродинамическое сопротивление системы, что повышает энергетические затраты на процесс.Способ испытан в опытно-промышлен. ных условиях. Обжиг измельченного. известняка проводили в циклонно-вихревой печи с тангенциальным подводом теплоносителя и осевым отводом отходящих газов.П р и м е р 1. В соответствии с оптимальными условиями для известного способа крупность обжигаемого известняка составляла 0,020-0,1 мм, который сжатым воздухом подавали со скоростью 20 м/с в центр закрученного потока теплоносителя с температурой 1500 С. Скорость нагрева поддерживали равной 70 град/мин путем соблюдения скорости потока теплоносителя на уровне 4 м/с, Содержание активных .составляющих в извести составило 54,87, время гашения 3 мин 30 с.П р и м е р 2. Известняк с содержанием фракции 0,05 мм равном 807, подавали на периферийную часть по-тока теплоносителя с температуройо1250 С. Скорость нагрева составляла 400 град/с при скорости потока теплоносителя 30 м/с.Содержание в извести активных окисей кальция и магния равнялось 85,47, время гашения 1 мин.П р и м е р 3. Известняк с содержанием фракции 0,05 мм равном 453 обжигали при температурно-скоростных параметрах примера 2. Содержание в извести (СаО+МКО)соста-. вило 55,2%, время гашения 1 мин 30 с.1224286 Скоростьнагрева,град/с Способ Содержание в изве стняке фракций, 7. Место подачи известия Температура теп- лоносио теля, С Качество извести Содержание (СаО+Заказ 1886/22 Тираж 640 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб. д. 4/5Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Таким образом, снижение содержания в известняке фракции0,05 мм до уровня менее 507 существенно ухудшает содержание в извести активных составляющих.П р и м е р 4. Известняк крупностью примера 2 обжигали при температуре 1250 С со скоростью нагрева 250 град/с. Качество извести составило (СаО+МдО)д, =86,8 Х, время гашения 2 мин 30 с. Следовательно, уменьшение скорости нагрева до величины менее 300 град/с увеличивает время гашения . Использование предлагаемого способа получения извести для окускования тонкозернистых материалов обеспечивает по сравнению с прототипом улучшение качества извести и снижение затрат на ее производство. Повышение качества извести, вводимой в П р и м е р 5. Известняк крупоностью примера 2 обжигали при 1250 Ссо скоростью нагрева 650 град/с.Содержание в извести активных состав 5 ляющих равнялось 50,13, время гашения 1 мин 30 с, т.е. увеличение скорости нагрева свыше 600 град/с сопровождается значительным уменьшением степени обжига извести,10 Результаты сравнительных испытаний способов представлены в таблице,из которой видно;. что предлагаемыйспособ получения извести обеспечивает повышение качества продукта,1 С З 5 шихту окомкования, позволит увеличить прочность железорудных окатышей из магнетитовых концентратов на 10-157, сократить расход извести в шихту на 20-ЗОЖ и снизить-.себесто имость производства окатышей на5-77.