Способ окускования фосфатного сырья

СОЮЗ ССВЕТСНИХсаилавне сзвцРЕСПУБЛИН 091 (И)4 С 01 В 25/01 ПИСА ЗОБРЕТ ЬСТВ АВТОРСКОМУ С ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТЮ(71) Научно-производственное объединение "Техэнергохимпром" и Чимкентское производственное объединение(56) Авторское свидетельство СССРВ 512166, кл. С 01 В 25/02, 1972Авторское свидетельство СССРУ 701935, кл, С О 1 В 25/О 1, 1977(54) (57) СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ фОСФАТНО- ГО СЫРЬЯ, включаюший его измельчение, разделение на две фракции минус 10 и 10-70 мм, смешение первой фракции с углеродом в массовом соотношении (9-19):1, измельчение смеси до фракции минус 0,1 мм, ее окатывание, загрузку второй фракции на колосниковую решетку обжиговой машины и размещение на ней окатышей смеси, нагревание их кислородсодержащим газообразным теглоносителем с температурой 750-850 .С в течение 10-15 мин со последующим понижением температуры теплоносителя со скоростью 1 О С/мин до 500 -600 С и поддержанием ф ее в течение 10-20 мин, о т л и ч аю ш и й с я тем, что, с целью повышения выхода окускованного продукта, нагревание ведут при отношении кис-. лорода в теплоносителе.к углероду в окатышахравном 1,9-4,6 м /кг.1 12Изобретение относится к технологии окускования фосфатного сырья, используемого в дальнейшем для производства Фосфора в электротермических печах,Целью изобретения является повышение выхода окускованного продукта.П р и м е р 1, фосфоритную руду дробят и выделяют фракции класса 0-10 и 10-70 мм, Первую фракцию смешивают с коксом такой же крупности в соотношении 19:1, измельчают до крупности 0,1 мм и гранулируют с получением окатышей диаметром 10-25 мм. Окатыши с содержанием углерода 57 слоем высотой 200 мм загружают на слой кускового фосфорита высотой 300 мм и подают в рабочее пространство обжиговой машины, Общая производительность машины по загружаемому сырью 50 т/ч, Госле сушки в соответствуюп ей зоне окатьаи и кусковой Фосфорит поступают в зону обжига. В этой зоне слой фосфорита обжигают г, течение 10 мин теплоносителем (продуктами сгорания природного газа) с температурой 850 С и концентрацией кислорода над слоем 13,37 при расходе природного газа 500 м/ч (коэффициент избытка воздуха составляет 2,9), Затем температуру теплоносителя снижают со скоростьюо о20 С/мин до 600 С с последующей выдержкой этой температуры в течение 15 мин, Отношение кислорода в теплоносителе к углероду в окатышах во время нагревания поддерживают 1,91 м /кг. Получают окатьппи со степенью декарбонизации 90-937, прочностью на раздавливание 100-140 кг/ок при выходе 847, Степень декарбонизации кускового Фосфорита 487, Вьход .окатышей с теми же параметрами по прототипу 807.П р и м е р 2. Фосфоритную икоксовую мелочь крупностью 0-10 мм в соотношении 16,5:1 смешивают и измельчают до крупности 0-01 мм, после чего гранулируют в окатьппи диаметром 10-25 мм. Окатыши с содержанием углерода 5,77 слоем высотой 200 мм загружают на слой кускового Фосфорита высотой 300 мм и подают в рабочее пространство обжиговой машины. Общая производительность по фосФатному сырью 50 т/ч, После сушки фосфорит обжигают теплоносителем 08021 2(продуктами сгорания природного газаос температурой 750-С при расходеприродного газа 700 м /ч и коэффицизенте избытка воздуха 3,36), Концентрация кислорода над слоем 14,37.Затем температуру теплоносителя снижают со скоростью 25 С/мин до 600 Сс последующей выдержкои температурыв течение 15 мин, Отношение кисло 10 рода в теплоносителе к углероду вокатышах поддерживают 2,92 м /кг,зПолучают окатьппи со степенью декарбонизации 94-967, прочностью нараздавливание 160-180 кг/ок при выхо 15 де годного 867., степень декарбонизации кускового фосфорита 497,.П р и м е р 3, Фосфоритную икоксовую мелочь крупностью 0-10 мм в соот-.ношении 16,5:1 смешивают, размалы 20 вают до крупности 0-0,1 мм и гранулируют до получения окатышей диаметром 10-25 мм с содержанием углерода5,7 . Окатыши слоем высотой 150 ммзагружают на слой высотой 350 мм кус 25 кового фосфорита и подают в рабочеепространство обжиговой машины. Послесушки Фосфорит обжигают теплоносителем (продуктами сгорания природногоогаза с температурой 750 С при расходеприродного газа 800 и /ч и коэффици 3енте избытка воздуха 3,36) . Затемтемпературу теплоносителя непрерывндснижают со скоростью 15 С/мин дооо550 С с последующей выдержкой этойтемпературы в течение 20 мин. Отно 35шение кислорода в теплоносителе иуглерода в окатышах поддерживают4,45 м /кг, Получают окатьппи со сте)пенью декарбонизации 96-.987, проч 40ностью на раздавливание 230-250 кг/окс выходом 887. Степень декарбонизации кускового Фосфорита 487,При соотношении избыточного кислорода и углерода в окатьппах 1,7 сни 45жается степень их декарбонизациии выход до 807.При соотношении кислорода в теплоносителе и углерода в окатышах 4,7происходит повышение температурыокатышей с частичным охватом нижележаших слоев, что приводит к образованию прочных спеков. Образующиесякуски монолита значительно превьппаютдопустимый размер (70-100 мм ) и какнекондиционный продукт направляются55 на вторичный размол, Таким образомв этом случае выход снижается до 75807, Дальнейшее повьппение избыткакиспорода в теплоносителе к углероСоставитель Б.ШароновТехред А.Кикемезей Корректор А,Зимокосов Редактор 111,Бандура Тираж 452 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб д,4/5Заказ 168/31 с"илплл ГТ "патент", г, Уяггород, ул, Проектная, 5 ду в окатышах приводит к увеличению массы спеков вплоть до аварийной остановки оборудования,Способ позволяет рационально использовать топливо в окатышах без 208021 4ухудшения их качества. При этом остаточное содержание кокса в окатышахдостигает 603, что позволяет сократить расход товарного кокса в руднотермической печи на 0,5-0,6 т/ч,