Способ получения стального порошка из отходов

СОЮЗ СОВЕТСНИКсоциАлистичЕсниРЕСПУБЛИН 085101 9) (11) 201/ ИЯ ИОАН 0 ТЕЛЬСТВУ ВТОРСКОМУ 2Б ПОЛУЧЕЛОВ, виваниеле гирьный о 4)(57) СПОСО РОИКА ИЗ ОТХ ходов, прокал сляющих и/ил восстановите НИЯ СТАЛЬНОГО лючающий сушк введение ра ющих добавок жиг о т л и чающповышенжения со стал дета й. перед ское отд проводя 0,5-1 ч ово 13- В 6 игом о и т пе ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОбРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР.(56) Роман О.В. идр.Применениного порошка для изготовленимашин и матриц методом порошкметаллургии, Минск, 1963, с."Порошковая металлургия",1963,. с. 88-93. Изобретение относится к областипорошковой металлургии, в частностик способам получения стальных порошков из отходов, образующихся приизготовлении шаров.Известен способ получения стального порошка из отходов, полученныхпри опиловке шаров из шарикоподшипниковых сталей, включающий операциипредварительной сушки отходов при110-120 С, отсева крупной фракции,прокаливания в среде диссоциированоного аммиака при 500 С в течение1-2 ч смешивания с активными раскисФ0лителями, восстановления при .1050 Св течение 1,5-2 ч, размола полученной губки, и обкатку порошка с цельюувеличения его насыпного веса,Недостатками этого способа являются трудоемкость и сложность, удорожающие процесс, а также плохая формуемость получаемого порошка. и и с я тем, что, с целью ия Формуемости порошка и снидержания в нем кислорода, ушкой осуществляют механичес-ление влаги, прокаливание т при 750-1000 С в течениеперед восстановительным отсуществляют обкатку, а раскис/или легирующие добавки ввод прокаливанием. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получе-, ния стального порошка из отходов, вема включающий сушку отходов при температуре 150 С, прокаливание при температуре 300-500 С в атмосфере диссоциированного аммиака, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг в. среде диссоциированного аммиака при температуре 500-1050 С в течение 2 ч.Недостатками известного способа являются низкая дюрмуемость получа емого порошка и высокое содержание в нем кислорода.Цель изобретения - повышение формуемости стального порошка и снижение содержания в нем кислорода.Для достижения поставленной цели в способе получения стального порошкаФиз отходов, включающем сушку отходов,1085101 прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, согласно изобрете нию, перед сушкой осуществляют механическое отделение влаги, прокалива 5 ние проводят при 750-1000 С в течение 0,5- ч, перед восстановительным отжигом осуществляют обкатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки 10 вводят перед прокаливанием.Введение дополнительной операции механического отделения влаги, например отжимом влажных отходов, сокращает длительность сушки порошка и способствует снижению окисления порошка на последующих стадиях. Увеличение температуры прокаливания до 750-1000 С позволяет улучшить технологические характеристики получаемого порошка: 20 снизить содержание кислорода за счет более длительной экспозиции порошка при температуре, соответствующей температуре восстановления легирующих компонентов, увеличить эФФективность 25 обкатки. Проведение обкатки порошка перед восстановительным отжигом позволяет снизить наклеп и улучшить. Формуемость материала. Введение в порошок раскисляющих и/или легирующих добавок перед прокапиванием способстПример134 51 67 1 89 10 Известныйспособ Режим изготовления 80 100 100 120 120 150 150 120 150 150 1,5 1,0 1,2 1,0 0,8 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 750 850 850 950. 1000 950 1000 950 950 500 О, 8 О, 65 О, 8 . О, 65 О, 8 065 О, 8 О, 65 1, 0 1,0 1050 900 900 950. 950 950 1000 1000 1000 950 1000 0,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,9 1,0 1,0 0,3 1,0 Температура сушки, СВремя сушки, ч 1,0Температура прокалива-,ния, С 750Время прокаливания, ч 0,65Температуравосст.отжига,ОСВремявосст.отжига, ч 0,5 вует лучшему их распределению в материале и улучшает его фсрмуемость.П р и м е р. Отходы, образующиеся при опиловке и обкатке шаров подшипников, содержащие 3-5% влаги, остальное. - стальные частицы, имеющие сле,цующий состав, мас.7.: углерод 2,9-4,1; марганец 0,33; хром 1,2-1,5; кислород 2-6; железо - остальное, подвергали отжиму влаги, высушивали в средеазота, просеивали, вводипи раскисляющие и/или .легирующие добавки (1,57 углерода, 27. меди), прскаливали в водороде, обкатывали в шаровой мельнице и проводили восстановительный от. жиг в водороде. Полученный порошок просеивали. через сито 100 мкм,В таблице приведены режимы получения стального порошка из отходов согласно изобретению в сопоставлении с известным способом и технологичес-. кие характеристики получаемого порошка.Как следует из приведенных в таблице данных, предложенный: способ получения стального порошка из отходов обеспечивает в сравнении с известным способом улучшение Формуемости порошка и снижение содержания в нем кислорода более чем в 2 раза..Олийнык рректор М. Иаксимищр ехр не Заказ 3090Тираж 635 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям113035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5 и ГКНТ СССР Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 10 плоти.г/куб,см:исходногоГотово ГОСодержание кислорода,7,Нижнийпределформуемости,/ 1 . 11 Технологические характеристики порошка 2 3 4 5 б 7 8 9 0,37 0,32 0,31 0,31 0,28 0,28 0,29 0,29 0,28 0