Способ получения вискозных волокон и нитей

цр 001 Г 2/О ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ8 ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ юл. Р 17да, В.П.Ким, В.С.Смиский, Г.С.мажирнна и США Р 2625 блик. 1953. ФРГ 9 876886 публик. 1953 ( рото ЗНЫХкозыю соеПОЛУЧЕНИЯ ВИСформованием ванну, содержащу вРЬ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТН.(54)(57) СПОСОБфВОЛОКОН И НИТЕЙв осадительную в динення Фосфора и воду, обработкой свежесформованиых волокон и нитей в регенерациоиной ванне с последуюмей их отделкой, о т л и ч а ю щ н й с я тем, что, с целью повьаления Аизикомеханических свойств волокон и нитейскорости Формования, в качестве осадительной и .регенерационной ванн используют водные растворы полифосфор ной кислоты и ее натриевой сочи при их отношении 0,5-2,5 и содержании пятиокиси ФосФора в осадительной ванне 5-26 и в регеиерациоииой ванне - 10- 60 а обработку йроводят при 100- 160 С.Изобретение относится к производству вискозных волокон,Известен способ получения волоконформованием вискозы в осадительнуюванну, содержащую фосфорную кисдотуи фосфаты 1, 5Однако этот способ не реализованпрактически из-за низкой скоростипроцесса вследствие медленного осаждения ксантогената целлюлозы,Наиболее близким к предлагаемому 10является способ получения вискозныхволокон и нитсй Формованием вискозыв водную коагуляционную ванну, содержащую Фосфаты натрия и сульфатнатрия и имеющую рН 1,5-10. Сформованное волокно обрабатывают воднойрегенерационной ванной, содержащей1-15 серной кислоты, 5-10 фосфорной кислоты и 10-20 сульфата натрия.Готовое волокно имеет прочность в сухом состоянии 30-40 гс/текс, в мокром состоянии - 18-27 гс/текс и удлинение 7-8 2 1.Недостатками указанного способаполучения волокна являются низкаяскорость формования 20-30 м/мин инедостаточно высокие физико-механические показатели волокна. Удлинениене превышает 7,2. Модуль в мокромсостоянии равен 2-2,5 гс/текс, Потеря прочности в мокром состоянии составляет 32-40,Цель изобретЕния - повышение Физико-механических свойств волокон и нитей и скорости Формования.Поставленная цель достигается тем, 35что, согласно способу получения вискозных волокон и нитей формованиемвискозы в осадительную ванну, содержащую соединения Фосфора и воду, обработкой свежесформованных волокон и 40нитей в регенерационной ванне с последующей их отделкой, в качестве осадительной и регенерационной ванн используют водные растворы полифосфорной кислоты и ее натриевой соли при 45их отношении 0,5-2,5 и содержаниипятиокиси Фосфора в осадительной ванне 5-26 и в регенерационной ванне10-60, а обработку проводят при 100160 С.50Полифосфорная кислота характеризуется следующим содержанием индивидуальных кислот, :Ионополифосфорная 10-75Диполифосфорная 24-44Триполифосфорная 1-24 55Тетраполифосфорная 0-12Пентаполифосфорная 0-8Гексаполифосфорная 0-12Формование волокна в растворе полифосфорной кислоты и ее соли, содер жащем менее 50 г/л или более 360 г/лпятиокиси Фосфора, происходит неустойчиво. При концентрации Р 20менее50 г/л скорость коагуляции вискозыявляется недостаточной, а при концен трации более 360 г/л имеет место кристаллизация полифосфатов на нитепроводящей гарнитуре и чрезмерно возрастает гидродинамическое сопротивление прохождения нити в осадительной ванне вследствие ее значительной вяэк.ости.При укаэанных условиях скорость Формования волокна достигает 110 м/мин, Готовое волокно имеет прочность в сухом состоянии 45-60 гс/текс, в мокромсостоянии 41-51 гс/текс, удлинение8-11, модуль в мокром состоянии б 15 гс/текс.П р и м е р 1. Приготавливаютвискозу, содержащую 7,5 альфа-целлюлозы и 6,0 гидроокиси натрия и имеющую зрелость 4,8 по хлориду натрия и вязкость 44 с. Вискозу Формуют в осацительную ванну, содержащую полифосфорную, кислоту и ее натриевую соль при их отношении 2,5 и характеризующуюся концентрацией пятиокиси фосфора 48, Температура формования 44, Сформованное волокно обрабатывают смесью, полученной из осадительной ванны путем выпаривания иэ нее воды н характеризующейся концентрацией пятиокиси фосфора 10 при 1000, Во.покно вытягивают на воздухе между прядильными дисками на 30 и в регенерационной ванне на 50. Скорость Формования 40 м/мин. Полученное волокно имеет прочность в сухом состоянии 45 гс/текс, в мокром состоянии 41 гс/текс, удлинение 12, модуль в мокром состоянии 6,0 гс/текс.П р и м е р 2, Приготавливают вискозу, содержащую 8,7 альфа-целлюлозы и 6,5 гидроокиси натрия и имеющую зрелость 5,0 по хлориду натрия 1 и вязкость 60 с, Вискозу Формуют в осадительную ванну, содержащую поли- Фосфорную кислоту и ее натриевую соль при их отношении 1,5 и характеризуюуюся концентрацией пятиокиси фосфора 16, Температура формования60 . Сформованное волокно обрабатывают смесью, получаемой из осадительнойванны путем упаривания и добавки полифосфорной кислоты и характеризующейся концентрацией пятиокиси Фосфо;ра 50 при 160 , Волокно вытягивают на воздухе между прядильными дисками на 50, и в регенерационной ванне на 100. Скорость Формования 110 м/мин, Полученное волокно имеет прочность в сухом состоянии 60 гс/текс, в мокром состоянии 50 гс/текс, удлинение 8, модуль в мокром состоянии 12 гс/текс.П р и м е р 3. Приготавливают вискозу, содержащую 8,8 альфа-целлюлозы и 6,6 гидроокиси натрия и имеющую зрелость 5,0 по хлориду натрия и вязкость 50 с; Эту вискозу Формуют в осадительную ванну, содержаыую полифосфорную кислоту и ее натриевую соль при их отношении 0,5 и характе-.Заказ 3327/29 Тираж 461 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д.4/5 Филиал ППП "Патентф, г.ужгород, ул.Проектная, 4 риэующуюся концентрацией пятиокисиФосфора 26, Температура Формования60 О. Сформованное волокно обрабатывают смесью, полученной из осадительной ванны путем упаривания и добавкиполифосфорной кислоты и характеризующейся концентрацией пятиокиси фосфора 60 при 160 ф. Волокно вытягиваютна воздухе между прядильными дискамина 50 и в регенерационной ванне на100. Скорость Формования 110 м/мин. Полученное волокно имеет прочностьв сухом состоянии 60 гс/текс, в мокром состоянии 51 гс/текс, удлинение 8 Я, иодуль в мокром состоянии 15 гс/текс.Изобретение позволяет значительноснизить потерю прочности волокна в мокром состоянии и в несколько раз увеличить модуль волокна, что делает его хлопкоподобным, а также повысить физико-механические свойства волокон 10 и скорость формования.