Способ получения магнитноабразивногопорошка

Союз Советских Социалистических Республик(45) Дата опубликования описания 07.06.81(71) Заявит Ордена Трудового Красного Знамени инсти материаловедения АН Украинской(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИТНО-АБРАЗИВНПОРОШКА Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам получения магнитно-абразивных порошков, используемых для полирования в машиностроении.Известен способ получения магнитно-абразивного,порошка, заключающийся в смешивании компонентов сплава: ферросилиция и алюминийкремниевого сплава, прес- совании и спекании в восстановительной или нейтральной среде при температуре 1000 - 1300 С с последующим измельчением сплава в порошок 1,Недостатком этого способа является низкая абразивная способность порошков сплава,Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения магнитно- абразивного порошка, заключающийся в азотировании порошка сплава альсифер при температуре 500 - 600 С в течение 1 - 10 ч,2.Недостатками такого способа получения магнитно-абразивного порошка являются низкие абразивные, полирующие и магнитные свойства порошка.При испытаниях магнитно-абпорошка, полученного известнымпри следующих параметрах: Скорость полированияАмплитуда осцилляцииЧастота осцилляцииИндукция в рабочем зазорРабочий зазорПолируемый материалКоэффициент заполнениязазоровОхлаждающая жидкость 67 м/мин1,4 мм450 дв, х(мин1 т0,7 ммсталь 45 5% раство мульсола характеристи пособ,02 г ю пополучены следу щиерошка:Полная абразивнаяностьКласс чистоты полиМагнитная пронив поле на пряже1 тесла рования 11 ацаемость 1,2нно стью Целью из абразивных, свойств поро Для этого магнитно-аб щему азотир фер, азотир пературе 9после азоти обретения является повы полирующих и маг шка. согласно способу пол разивного порошка, вк ование порошка сплава вание осуществляют пр 00 - 1200 С в течение 3 рования проводят терм835643 4Скорость полирования 67 м/минАмплитуда осцилляции 1,4 ммЧастота осцилляции 450 дв, х/минИндукция в рабочем зазоре 1 т 5 Рабочий зазор 07 ммПолируемый материал сталь 45(НКС 55)Коэффициент заполнениязазоров 1 1 О Охлаждающая жидкость 57 о -ный раствор эмульсола в водеРезультаты испытаний приведены в таблице. Магнитная проницаемость в поле напр. 1 тесла Класс чистоты полированияРежим получения порошка сплавапп Исходный порошок сплава: бй кремния, 4 ОО алюминия, 90 Ж железа. Азотирование при темпера. туре 900 С в течение 3 ч. Термообработка в водороде при 500 С в течение 1 ч. 0,098 13 в 1,8 Исходный порошок сплава;9 О 4 кремния, 6,5 ОО алюминия,84,5 о, железа. Азотирование притемпературе 1050 С в течение 4,5 ч.Термообработка в водороде при550 С в течение 1,5 ч. 0,102 1 Зв 1,8 13 б Исходный порошок сплава: 12 ОО кремния, 9 О, алюминия, 79 ОО железа. Азотирование при гемпературе 1200 С в течение б ч. Термообработка в водороде при 600 С в течение 2 ч. 0,106 1,7 13 в Исходный порошок сплава:99, кремния, 6,5 о 4 алюминия,84,5% железа. Азотирование притемпературе 1050 С в течение 4,5 ч.Термообработка в аргоне при 550 Св течение 1,5 ч. 0,102 1,8 Как видно из приведенных в таблице 15данных, предлагаемый способ получениямагнитно-абразивного порошка позволяет всравнении с известным способом повыситьабразивные, полирующие и магнитныесвойства порошка. 20 Формула изобретения Способ получения магнитно-абразивного порошка, включающий азотирование по рошка сплава альсифер, отличающийсяя тем, что, с целью повышения абразивных, полирующих и магнитных свойств поНПО Поиск Заказ 1147/13 Изд. М. 409 Тираж 869 Подписное Типография, по. Сапунова, 2 ботку в восстановительной или нейтральной атмосфере при температуре 500 в 6 С в течение 1 - 2 ч.П р и м е р. Порошок сплава альсифер, содержащий 6 - 127 о кремния, 4 - 97 о алюминия и остальное железо, подвергают азотированию при температуре 900 в 12 С в течение 3 - 6 ч, а затем термообрабатывают в атмосфере водорода или аргона при температуре 500 в 6 С в течение 1 - 2 ч,Испытания магнитно-абразивного порошка проводят на установке ЭУпри следующих рабочих параметрах; рошка сплава, азотирование осуществляют при температуре 900 - 1200 С в течение 3 - 6 ч, а после азотирования проводят термообработку в восстановительной или нейтральной атмосфере при температуре 500 - 600 в течение 1 - 2 ч.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе 1. Коновалов Е. Г. и Сакулевич Ф. Ю. Основы электроферромагнитной обработки. Минск, Наука и техника, 1974, с. 71.2. Лахтин Ю. М. и Коган Я. Д. Азотирование стали, М., Машиностроение, 19 б, с. 40.