Способ получения металлизирован-ных окатышей

,и 804691 ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВМДЕТЕЛЬСТВУ Сотоз СоаетскнкСоциалистическиеРеспублик(5 )М. Кл., С 21 В 13/00 Государственный комитет по делам иэооретений и открытийДата опубликования описания 19.02,81 Э, Н. Григорьев, Ю. Г, Ефименко, Ю. Л. БИ. В. Довлядов, В. С. Евстафьев, В. В. фи Б. М. Боранбаев(72) Авторы изобретения миров,)Днепропетровский ордена Трудового Крйсноро ЗнамЬни ., ,. "аметаллургический институт( 54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЗИРОВАННЫХ ОКАТЫШЕЙ Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам получения металлизированных окатышей,Известен способ восстановления окатышей на конвейерной машине при 7001000 С .смесью Н и СО 1.11.К недостаткам этого способа относится высокий расход газа для восстановления окатышей и низкие скорости восстано вления при указанных температурах.тОНаиболее близок по технической сущности к предлагаемому способ восстанов- ления и обжига рудных окатышей на подвижной решетке, по которому через слой руды пропускают газовую смесь, содержащую окись углерода и водород, полученную путем конверсии углеводородов при 11 ОС 1300 ос 2. Недостатком даннсао способа является проведение восстановления при температурах обжига выше температур плавлений эвтектик на базе закиси железа, что приводит к оплавленито слоя материалов и,как следствие увеличению продолжительности восстановления и расхода газа-восстановителя.Цель изобретения - увеличение производительности и снижения расхода газа за счет уменьшения количества образующейся жидкой фазы и повторного использования газа-восстановителя.Указанная цель достигается тем, что нагрев окатышей ведут в окислительной среде, после чего их восстанавливатот природным газом или продуктами его конверсии при одновременном охлажденииосо скоростью 35-100 С в мин от 1350- 1250 до 900-800 С,В процессе восстановления предварительно нагретых в окислительной или . нейтральной атмосфере до 1250-1350 С окатышей выход образующейся жидкой фазы на поверхность окатыша ограничен пропиткой периферийного слоя свежевосстановленного железа. С развитием процесса восстановления толщина этого увеличивается при одновременном увеличеСоставитель Л, СавицкаяРедактор А. Гук Техред Т.Маточка Корректор Е, Рошко Заказ 10821/41 . Тираж 629 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035 Москэа, Ж, Раушская наб., д, 4/5ФилиалППП "Патент", г. Ужгород. ул, Проектная, 4 нии вязкости жидкой фазы с понижением температуры.Существуют оптимальные скорости снижения температуры. При скоростяхоменее 35 С в мин образуется чрезмерное количество жидкой фазы, что приводит к размягчению и слипанию окатышей. Увеличение скорости более чем 100 С во мин приводит к неоправданному уменьшению скорости восстановления. Таким об разом, интервал скоростей охлаждения слоя окатышей при.восстановлении 35- 100 С в мин является оптимальным, Предел температур начала восстановления (1250-1350 С) обуславливается темпе ратурой начала размягчения железорудных материалов в зависимости от их типов, Конечные температуры процесса (900- 800 С) определяются практическим прекОращением восстановления и зависят также 20 от типа железорудного материала, Ведение процесса восстановления с одновременным охлаждением позволяет более полно испольэовать газ за счет его утилизации при нагреве слоя, 25 П р и м е р. Способ опробован в "лабораторных условиях на колосниковой рещетке площадью 0,1 м . Шахту, состоя 2щую из 90% концентрата СевГОКа и 10% возврата металлизированных окатышей,о смешивают и окомковывают в течение 5 мин, Размер получаемых окатышей составляет 8-14 мм. Окатыши заружают на колосниковую решетку, высота слой35 которых составляет 300 мм. Затем ихосушат при 350 С путем просасывания продуктов сгорания природного газа через слой окатышей. Расход природного газа составляет 1 м /с. Время сушки - 5 мин.Ъф Нагрев окатышей осуществляется доо1300 С продуктами сгорания природного газа пи А =1,5 и его расходе 0,7 м /сек. Время нагрева составляет 10 мин., Восстановление производится45 при одновременном охлаждении со скорофстью 60 С в минутупродуктами кислородной конверсии природного газа ( = =0,34). Расход газа составляет 0,3 м /с. Снижение температуры произЪ 91 4водиФся до 900 оС в течение 7 мин, Затем окатыши охлаждают в токе азота до9100 С, Время охлаждения составляет4 мин при скорости охлаждения 200 Сов мин, Степень восстановления продуктасоставляет 70%, Удельная производительность равна 0,56 т/м в ч. Удельныйрасход природного газа составляет583,9 м /т восстановленных окатышей,3По известному способу при получениипродукта с той же степенью восстановления удельная производительность. сойставляет 0,4 т/м в ч при расходе природного газа 1100,8 м /т металлизирован 5ного сырья. Таким образом, при предложенном способе удельная производительность возрастае 1 на 40% при снижениирасхода газа на восстановление на 47%,Результаты лабораторных исследований показывают что применение предложенного способа, получения металлизирьных окатышей позволяет увеличить производительность агрегатов на 40% и снизитьрасход. газа на 516,9 мфРт, а атосоставляет акономию 10618000 руб. вгод. формула изобретения Способ получения металлизированныхокатышей, включающий сушку, нагрев,восстановление и охлаждение, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения производительности и снижения расхода газа за счет уменьшения количества,образующейся жидкой фазы и повторного,использования газа -восстановителя, нагрев окатышей осуществляют в окислительной среде с последующим восстановлениемприродным газом или продуктами его кониверсии при одновременном охлаждении соскоростью 35-10 СС в минуту от 13501250 "до 900-800 С,Источиики информации,принятые во внимание при акспертизе1. Патент ФРГ1173497,кл, 18 а, 13/14, 1969.2, Патент франции2197071,кл, С 21 В 13/00, 1974.