Раствор для катодного хроматирования

ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(б 1) Дополнительное к авт. свид-ву 2652265/22-02и2) Заявлено 01.08.78 ( 51) М 1 аС 25 Р 9/О с присоединением заяв Гооударстввнимй комитет СССР по делам иэобрвтеиий и открытий) Опубликовано 30,01.8 3) УД 21.357.7088.8) 45) Дата опубликован описания 30.01.80(72) Авторы изобретени Ф, Ажогин, Т. Н. Ивонина, А, И, Липин, Р, А. Игнатьев,А. А. Михайлова, Е, Н. Особенкова и В, Н, Высоцкая 71) Заявитель 4) РАСТВОР Д РОМАТИРОВАНИЯ ТО Н позволяет повысит 4 тные свойства хро тличается жит фосф Изобретение относится к области электролитического нанесения коррозионностойких покрытии, в частности хроматных пленок, путем катодного хроматирования ме. таллических изделий.Известно большое число электролитов для катодного хроматирования, обеспечивающих (рормирование на металлической поверхности коррозионностойкой хром атной пленки.1 ак известен электролит для катодного хроматирования изделий из черных металлов, содержащий соединения шестивалентного и трехвалентного хрома, фосфорную и борную кислоты с добавкой соединений щавелевой или уксусной кислоты 1.Известен также электролит для катодного хроматирования, который наряду с соединением шестивалентного хрома содержит соединения других металлов, в частности свинца 2.Наиболес близким к предлагаемому является электролит, состоящий из хромата магния, фосфата магния, который содержит избыток фосфорной кислоты 3.Недостатками известных элекявляются недостаточно высокие зсвойства и износостойкость.Предложенный электролит оот известного тем, что он содер атионы в виде фосфата аммония и дополнительно нитрат свинца при следующем соотношении компонентов, г/л:аромат магния 130 - 150 5 Фосфат аммония 1 - 3Нитрат свинца 1 - 8Указанное отличие ьизносостойкость и защматных пленок.10 ПРоцесс хроматирования в предложенном электролите проводят при температуре 55 - 60(., катодной плотности тока 5 - 1 О А/дм в течение 5 - 10 мин.анализ образующихся хроматных пленок 15 показывает, что в их состав входятМд 2(ОН)2(.г 04 и МдХН 4 Р 04, которые способствуют повышению защитных свойств.Наличие в составе пленки МдХН 4 РО 4приводит также к упрочнению хроматного 20 покрытия. Этому же способствует наличиев электролите нитрата свинца, который резко уменьшает количество выделяющегосяна катоде водорода,Повышение концентрации хромата маг ния в электролите более 150 г/л приводитк образованию рыхлой пленки, тогда как снижение концентрации менее 130 г/л уменьшает защитные свойства пленок.Уменьшению защитных свойств пленок 30 способствует также повышение концентра712466 Формула изобретения Составитель Л. КазаковаТехред А. Камышникова Корректор В. Петрова Редактор 3. Ходакова Заказ 2792/17 Изд, Мо 120 Тираж 698 ПодписноеНПО Г 1 оиск Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр. Сапунова, 2 ции фосфата аммония и нитрата свинца сверх указанного верхнего предела, тогда как уменьшение концентрации этих компонентов снижает защитные свойства хроматных покрытий.дПолученные пленки испытываются на коррозию в камере солевого тумана при разбрызгивании 3/,-ного раствора ХаС 1 и температуре 35 С.Износостойкость определяется по истира нию пленки резиновым стержнем, находящимся под нагрузкой 500 г и при соответствующем возвратно-поступательном перемещении, причем трущаяся поверхность стержня составляет 19,6 мм 2 и об износа стойкости судят по количеству циклов трения до появления основного металла.П р и м е р 1. Образцы из стали ЗОХГСА подвергаются катодному хроматированию в электролите следующего состава, г/л: 20Хромат магния 130 Монофосфат аммония 1 Нитрат свинца 1Процесс осуществляют при температуре 60 С, катодной плотности тока 6 А/дм 2 в 25 течение 10 мин.В результате на образцах получена хроматно-фосфатная пленка желто-зеленого цвета.При испытании в камере солевого тумана 30 коррозия стали в отдельных точках наступает через 480 ч. Износостойкость полученных пленок составляет в среднем 16560 циклов трения.Пример 2. Образцы из стали ЗОХГСА 35 хроматируются в растворе следующего состава, г/л:Хромат магния 140 Монофосфат аммония 2 Нитрат свинца 4 40Режим процесса аналогичен приведенному в примере 1.При испытаниях образцов, покрытых пленкой, в камере солевого тумана время до появления коррозии стали в отдельных 45 точках составляет 540 ч. Износостойкость пленок с металлом в среднем 18320 циклов трения.П р и м е р 3, При катодной обработке образцов из стали ЗОХГСА в электролите состава, г/л:Хромат магния 150 Монофосфат аммония 3 Нитрат свинца 8, при режиме, аналогичном приведенному в примере 1, на них получена хроматно-фосфатная пленка.Образцы, покрытые этой пленкой, выдерживают в камере солевого тумана 510 ч до появления коррозии, в то время как на образцах с пленками, полученными из известного раствора, коррозия появляется через 16 ч,Прочность сцепления пленок с металлом составляет в среднем 17430 циклов трения вместо 436 циклов для пленок, получаемых в известном растворе.Таким образом, предложенный хроматирующий раствор обеспечивает значительно более высокую износостойкость и коррозионную стойкость хроматных пленок, которые могут найти применение в различных отраслях народного хозяйства для повышения коррозионной стойкости металлических изделий из стали, цинка, меди, кадмия и др. Раствор для катодного хроматированияметаллических изделий, содержащий хромат магния и фосфат-ионы, отличающ и й с я тем, что, с целью повышения износостойкости и защитных свойств хроматныхпленок, он содержит фосфат-ионы в видефосфата аммония и дополнительно нитратсвинца при следующем соотношении компонентов, г/л:Хромат магния 130 в 1Фосфат аммония 1 - 3Нитрат свинца 1 - 8Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Патент Великобритании915963,кл. 41 В, 1958.2. РК Химия,16, 1974, реф. 16 Л342 П,3. Патент ФРГ1228119, кл. 48 а, 11/00,1966.