Способ получения азотных удобрений, содержащих микроэлементы

1 ъе ,ее 1 е т м.в Союз Советских Социалистических Республикь 1659352 Оп ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН ИЯ ОМУ СВИДОИЗЬСТВУ 1) ополнительное к ав ид-в(51) 5 Р 9/О Гасу дарственнье камнтетСССРелам изобретенийн открытнй(71) Заяви Белорусский технологический институт им. С. ов) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТНЫХ УДОБРЕНИЙ СОДЕРЖАЩИХ МИКРОЭЛЕМЕНТЫ сти произв частносщих микроотных удоб евины суль зот- меучени высок являбрения й мика мик- фильтки. тениюо удо ы соле точник ектрой пла Однако противопоставляемый способ не обеспечивает равномерное распределение микроэлементов в гранулах удобрения, достаточно высокую механическую прочность гранул удобрения и возможность введения заданных количеств микроэлементов.Целью изобретения является увеличение прочности гранул и создание возможности равномерного распределения микроэлементов в гранулах удобрений. Изобретение относится к обл водства минеральных удобрении ти азотных удобрений, содержа элементы. Известен способ получения а рений.путем введения в плав мо фата аммония 11,Однако известный способ пол ных удобрений не обеспечивает ханическую прочность гранул. Наиболее близким к изобре ется способ получения азотног путем введения в плав мочевин роэлементов 12. В качестве ис роэлементов используют пыль эл ров печей кислородно-факельно2Поставленная цель достигается тем, чтов предлагаемом способе получения азотных удобрений, содержащих микроэлементы, путем введения в плав мочевины солей микроэлементов с последующей грануляцией по лученного продукта, микроэлементы вводятв виде их раствора в полифосфате натрия.Полученный раствор вводят в количестве 1,5 - 3% от веса готового продукта при содержании микроэлементов в растворе 8 - 20% от его веса.Преимуществом используемого полифосфата натрия является возможность введения в него микроэлементов в виде отходов природных руд, которые, как правило, являются тугоплавкими соединениями. Полифосфат натрия получают путем плавления его при температуре 800 - 850 С, что дает возможность вводить в него микроэлементы в виде тугоплавких соединений в больших количествах. Это обеспечивает высокую однородность продукта с точки зрения равномер ного распределения в нем микроэлементов,Сущность способа заключается во введении в плав мочевины полифосфата натрия, в который на стадии его получения были внесены микроэлементы в количестве 8 - 20%4 659552 Формула изобретения Составитель Т. Докшина Редактор Т. Пилипенко Техред О. Луговая Корректор Н. Стец Заказ 2134 Тираж 482 Подписное. ЦН И И П И Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж - 35, Раушская наб., д. 4/5 филиал П П П Патент, г. Ужгород, ул, Проектная, 4от его веса. Причем полифосфат натрия вводят в плав мочевины в виде 50%-ного водного раствора в количестве 1,5 - 3% от веса готового продукта.Предлагаемый способ получения азотного удобрения предусматривает введение водного раствора полифосфата натрия в плав мочевины. Введение же полифосфата натрия в виде сухой соли нерационально из-за того, что растворение сухой соли при температуре плава мочевины 141 С, а следовательно, и равномерное распределение ее в плаве мочевины происходить не будет.Пример 1. Берут 100 г порошка полифосфата натрия Пермского химического завода, Добавляют к нему 12,6 цинксодержаще го шлама, являющегося отходом Светлогорского завода искусственного волокна (что составляет 8% в пересчете на цинк), цинк в нем присутствует в виде соли 2 пСОз2 п (ОН) 2. Температура плавления указанной смеси солей составляет 850"С, что не превышает рабочую температуру получения чистого (без примесей) полифосфата натрия, а следовательно, соль будет равномерно распределяться в полифосфате натрия. Расплав выливают на стальную плиту, который застывает в виЛе стеклообразпого продукта. Полученный продукт обладает полной растворимостью в воде. Из него готовят 50%-ный водный раствор. Полученный раст вор в количестве 1,5 г (что соответствует 1,5% от веса готового продукта) вводчт в 100 г расплавленной мочевины.Полученный плав гранулируют путем разбрызгивания его в трансформаторном масле. Для испытания прочности полученных гранул отбирают фракцию размером 3 мм, Усилие, при котором гранулы разрушаются, составляет 2 кг,Пример 2. Берут 100 г порошка полифосфата натрия. Добавляют к нему 22,1 г 40 цинксодержащего шлама, что составляет 4% в пересчете на цинк. Смесь расплавляют. Расплав выливают на стальную плиту, который застывает в виде стеклообразного продукта. Из полученного продукта готовят 50%-ный водный раствор и в количест ве 2,4 г данного раствора (что соответствует 2,4% от веса .готового продукта) вводят в 100 г расплавленной мочевины. Далее то же, что и в примере 1. Усилие, при котором гранула разрушается, составляет 2 кг 300 г.Пример 3. Берут 100 г порошка полифосфата натрия. Добавляют к нему 31,6 г цинксодержащего шлама, что составляет 20 в пересчете на цинк. Смесь расплавляют. Расплав выливают на стальную плиту, который застывает в виде стеклообразного продукта. Из полученного продукта готовят 50%-ный водный раствор и в количестве 3 г данного раствора (что соответствует 3% от веса. готового продукта) вводят его в 100 г расплавленной мочевины. Далее то же, что и в примере 1. Усилие, при котором гранула разрушается, составляет 1 кг 700 г.Прамер 4 (по прототипу). В расплавленную мочевину вводят пыль электрофильтров печей кислородно-факельной плавки в количестве 5 г (что составляет 5% от веса готового продукта), Далее то же, что и в примере 1, Усилие, при котором гранула разрушается, составляет 950 г.Из приведенных примеров видно, что заявляемое техническое решение обеспечивает получение азотного удобрения с механической прочностью в 1,9- - 2,4 раза превышающей механическую прочность гранул, полученных по известному способу. 1. Способ получения азотных удобрений,содержащих микроэлементы, путем введения в плав мочевины солей микроэлементовс последующей грануляцией полученного продукта, отличающийся тем, что, с целью увеличения прочности гранул и создания возможности равномерного распределения микроэлементов в гранулах удобрений, микроэлементы вводят в виде их раствора в полифосфате натрия,2. Способ по п. 1, отличающийся тем,что полученный раствор вводят в количестве 1,5 - 3% от веса готового продукта присодержании микроэлементов в растворе 8 -20% от его веса.Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1. Патент США3785796, кл. 71 - 36,1974.2. Авторское свидетельство СССР2126536, кл. С 05 С 9/00, 1975.