Способ окускования фосфатных руд

п 1) 55 О 339 Союз Советских Социалистических Республик(51) М. Кл, С 01 В 25/01 Государственный комитет Совета Министров СССР по делам изобретенийи открытий(72) Авторы изобретения Е, Х. Розенберг, А. И. Ловецкая, Л. Б. Битней, И. И. Левер,А. Я. Донцов и И. Г, Альперович Производственное объединение Техэнергохимпром(54) СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ФОСфАТНЫХ РУД Изобретение относится к способам окускования фосфатного сырья, которое в дальнейшем используют для производства фосфора методом электровозгонки.Известен способ окускования фосфатного сырья на движущихся колосниковых решетках. Слой окатышей подсушнвается проходящими сверху вниз абгазами, имеющими температуру 150 - 350 С. Высушенные окатыши обжигают при 900 - 1000 С проходящим сверху вниз газообразным теплоносителем 11,Известен также способ окускования фосфатных руд путем обжига шихты, состоящей из измельченных фосфорита, кварцита и кокса, на подвижной колосниковой решетке. Фосфорит дробят до 10 - 0 мм, кварцит до 3 - 0 мм, добавляют кокс, измельченный до размера частиц 3 - 0,09 мм, шихту увлажняют, перемешивают и загружают на колосниковую решетку, Спекание осуществляют за счет тепла, выделяющего при горении кокса, зажигание которого производят газообразным теплоносителем с температурой 1200 С с последующим прососом через слой шихты атмосферного воздуха. Полученный агломерат дробят, мелочь с размером частиц 0 - 8 мм отделяют и направляют в голову процесса. Выход продукта с размером частиц 8 - 50 мм составляет 64% 21, Недостатком известного способа является недостаточно высокий выход целевого продукта.С целью повышения выхода продукта предлагают температуру газообразного теплоно сителя повышать непрерывно со скоростью500 - 1800 С/мин с 700 - 1000 С до 1100 - 1300 С, поддерживать температуру теплоносителя равной 1100 в 13 С в течение 1 - 1,5 мин, а затем снижать со скоростью 100 - 10 600 С/мин до б 00 - 1000 С. Указанные отличия позволяют повысить выход продукта до б 8%. Кроме того они позволяют на 11 кг/м сократить расход кокса, при 15 производительности машины 2 бО м/ч, а также повысить степень декарбонизации до 980/с,Способ осуществляют по следующей технологической схеме, Шихту, состоящую из фос форитовой и кварцитной мелочи класса 0 -10 мм и кокса класса 0 - 3 мм, загружают на движущуюся колосниковую решетку спекательной машины слоем 180 мм. При поступлении шихты в топочную камеру через нее 25 просасывают газообразный теплоноснтель стемпературой 700 - 1000 С при непрерывном повышении температуры со скоростью 500 - 1800 С/мин по мере движения колоснпковой решетки до 1100 - 1300 С. Эту температуру 30 поддерживают в течение 1 - 1,5 мин, а затемЗаказ 546/4 Изд. ЛЪ 301 Тираж 654 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр, Сапунова, 2 Дснижают со скоростью 100 - 600 С/мин до 600 - 1000 С за счет разбавления газообразного теплоносителя воздухом. Далее через шихту просасывают только воздух. Полученный агломерат дробят и мелочь класса 0 - 8,0 мм направляют в голову процесса. П р и м е р. На колосниковую решетку спекательной машины загружают 260 м/ч шихты, состоящей из фосфоритовой и кварцитовой мелочи класса 0 - 8,0 мм и кокса класса 0 - 3 мм, слоем высотой 180 мм. Скорость движения решетки 5,65 м/мин. При поступлении шихты в топочную камеру через слой шихты просасывают теплоноситель с температурой 800 С и по длине топочной камеры ее повышают со скоростью 850 С/мин до 1200 С, Теплоноситель с этой температурой просасывают в течение 1 мин при скорости фильтрации его 0,2 - 0,4 нм/сек, Затем температуру теплоносителя снижают со скоростью 200 С/мин за счет разбавления его воздухом до 900 С, после чего через шихту просасывают воздух, Спек измельчают и мелочь класса 0 - 8,0 мм отделяют, Выход целевого продукта 68%. Способ окускования фосфатных руд, включающий загрузку на подвижную решетку 5 шпхты, состоящей из измельченных фосфорита, .кварцита и кокса, обработку ее газоооразным теплоносителем при перемещении решетки в топочную камеру до зажигания кокса, просасывание через нее воздуха с последую щим дроблением спека и отделением продукта с размером частиц 8 - 50 мм, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью повышения выхода продукта, температуру газообразного теплоносителя повышают непрерывно со скоростью 15 500 - 1800 С/мин с 700 - 1000 С до 1100 -1300 С, поддерживают температуру теплоносителя равной 1100 в 13 С в течение 1 - 1,5 мин, а затем снижают ее со скоростью 100 - 600 С/мин до 600 - 1000 С.20 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:1, Патент ФРГ1167317, кл. 12 1 25/00,02,07.1966.2. Авторское свидетельство СССР181062, 25 М. Кл,2 С 01 В 25/02, 03.12.1964 (прототип).