Шлакообразующая смесь

(51) Ч, Кл.- С 21 С 5/5 Государственный комитет овета Министров СССпо делам изобретени и открытий 53) ЪДК 669 046 58. Кунаев, Б, Л, Левинтов, А. СУрюпин,и С. К, Намазбаевнститут металлургии и обогащения АН К Р. Коневск хской ССР 71) Заявптел) ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМ перераооащего доказываетсоретенпявысокофокачества е фос 0 ф форпстого меосфора, пзвеективной.я улучшение ого металла мого фосфатнеэфф являет сфорпс 1 ол ас это защей сн конечнкп фосфвзяты в что в состав основе окисиэлектротерричем п греем соотношетогонай шларптов,ел ющ чет есп 10 чьцпяктротермпческофосфоритов 0 - 40 Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к конвертерному переделу железо-фосфористых сплавов.В основе металлургического передела железо-фосфористых сплавов лежит конвертерная переработка фосфористых чугунов, заключающаяся в их продувке газообразным окислителем в конвертере. При этом в качестве дефосфорирующей шлакообразующей добавки применяют обожженную известь.В процессе плавки получают фосфатный шлак, содержащий от 13 до 22% Р 20 з, который используют в качестве фосфорного удобрения 11.Однако применение извести в качестве шлакообразующего материала не обеспечивает эффективной дефосфорации и для получения низкого содержания фосфора в металле необходимо проводить промежуточное скачивание шлака. Это в свою очередь приводит к паденшо концентрации фосфора в шлаке п снижению его ценности как удобрения.Наиболее близкой к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является шлакообразующая смесь на основе окиси кальция, в состав которой введены окислы железа (2. Использование этой смеси позволяет улучшить дефосфорацию чугуна, содержащего до 2% фосфора,-- ": 110-т 1. ;:-.:.".Сыж,:,и 2 1. Однако прталла, содерстная смесь оЦелью пзодефосфорацши повышениеного шлака.Достигаетсяш чакообраз.юкальция введмпческой пладиенты смесиппп, вес, %:Окись каШлак элеплавки Смесь приготавливают пз кусковой обожженной извести п шлака электротермпческой 0 плавки фосфоритов, содержащего, %: СаО40 - 45, ЯО 35 - 41, РО 5, МдО и Ге.О, остальное. Количество вводимой твердой смеси должно соответствовать общему расчетному количеству СаО, необходимому для полной 5 дефосфорацпи конвертерного сплава.Наличие в электропечнсм шлаке до 45%СаО позволяет снизить общий расход извести, вводимой в конвертерную ванн. Вместе с тем компоненты и состав шлака электро термической плавки фосфоритов способству548632 50 60 Заказ 365/3 11 зд. ЛЪ 258 Подписное Тираж 669 Типография,Сапунова, 2 пр. ст сн 1 жен 1 О тсмпср 1 туры шл 11 ка и Г 10 выц 1 енню лимонной растворимости РгО;,Госта в пред;шукенной 1 л и кообр азующейсмеси обсснс нваст получение в фосгратномшлаке оптимального содержания двуокисикремн 1 я, концентрация которой должна составить 5 - 10%.Ниже даны примеры использования предложенной смеси по досг 11 жени 1 О поставленной цели.П р и м е р 1. В конвертер емкостью 1,5 тзалито 1,150 т 11 еррофосфора следующего кимческого состава, %: Р 26,95, Мп 4,20,8 0,30, Гс остальное. Перед началом продувки металл имеет температуру 1460"С.11 осле отбора пробы сплав продувают сверкутекинескнм кислородом 1 ерез водоохлаукдаемую медную фурму с диаметром сопла 10 ммв течение 75 мин. Общий расход кислородасоставляет 400,0 мм.В коде продувки в конвертерную ванну вкачестве шлакообразующей добавки подают0,800 кг твердой смеси, состоящей из 80%(640 кг) извести и 20% (160 кг) электропечного шлака, имеющего состав, %: СаО 45,510 г 38, РгОз 1,5, МдО 3,0, ГегОз 1,0, Г 0,7Образующийся в процессе конвертированиявысокофосфористый шлак периодически скачив ают.В результате получено 300 кг сплава следующего кимического состава, %; Р 0,67, Мп0,007, Ь следы, 8 0,010, С 0,020, Ге остальное, и 900 кг шлака, имеющего следующий средний химический состав, %: РгОз 40,СаО 39, ЯОг 6, Ге,ап 1 8 (МпО+МоО).В ходе опыта расход извести снижается на20%, температура процесса конвертированиясоставляет в среднем 1550 в 16"С, что на150 - 250 С ниже, чем прн добавке только извести; растворимость Р,О; в полученных шлаках в 2%-ной лимонной кислоте дост 11 гает83 - 85% (против 60 - 70%),П р и м е р 2. В конвертер заливают 1100 кгжидкого феррофосфора следующего химического состава, %: Р 26,70, Мп 3,90, 51 0,32,Ге остальное. Температура металла передначалом продувки 1480 С. Сплав продуваютсверху техническим кислородом через медную водоохлаждаемую фурму с диаметромсопла 10 мм. Процесс продувки длится 72 мин.За этот период времени общий расход кислорода составляет 396,0 м,В ходе продувки в конвертерную ванну вкачестве шлакообразующей добавки подают780 кг твердой смеси, состоящей из 70%(530 кг) извести и 30% (260 кг) шлака электротермической плавки фосфоритов, содержащего, %: СаО 45, %0 г 38, РгО; 1,5, МдО 3,0,Ге,Оз 1,0, Г 0,7. Образующийся в процессеконвертирования высокофосфорнстый шлакпериодически скачивают.В ходе плавки получено 290 кг сплава сле 5 10 15 20 25 30 35 40 дующего хим 1 гческого состава % Р 064 Мп 0,008, Я следы, 5 0,009, С 0,020, Гс остадьное, н 880 кг лака промсжуточнык н конечного скачнваннй, имеющего следующий средний химический состав, %; Р,О; 41, СаО 38, 510 г 7, Геопп 1 7 (МпО+М 1 зО) 5.Расход извести снижен на 30%, темпе.атура процесса конвертирования составляет 1540 - 1620 С, что на 160 - 260 С ниже, чез прн добавке одной только извести; растворимость РгОз в полученных шлаках в 2%-ной лимонной кислоте достигает 88 - 92%.П р и м ер 3. В конвертер заливают 1,2 т феррофосфора следующего кнмнческого состава, %: Р 26,80, Мп 3,95. Я 0,30, Ге остальное. Температура металла перед началом конвертирования 1470 С. Сплав подвергают продувке сверху техническим кислородом через медную водоохлаждаемую фурму с диаметром сопла 10 мм, Процесс продувки длится 74 мин. За этот период времени общий расход кислорода составляет 398,0 мм.В ходе продувки в конвертер в качестве шлакообразующих добавок было подано 800 кг твердой смеси, состоящей из 60% (500 кг) извести и 40% (300 кг) электропечного шлака состава, %: СаО 45, 810 г 38, РгОз 1,5, МдО 3,0, ГегО, 1,0, Г 0,7. Образующийся в процессе продувки шлак периодически скачивают.В результате передела получено 290 кг сплава следующего химического состава, %: Р 0,62, Мп 0,007, Ь следы, Я 0,008, С 0,020, Ге остальное, и 910 кг шлака промежуточных и конечного скачивания, имеющего следующий средний химический состав, %; РгОз 40, СаО 39, 8 Ог 8, Геобщ 6 (Мп+МдО) 4.Расход извести снижен на 40%; температура процесса составляет 1540 - 1600 С, что на 200 - 300"С ниже, чем при дооавке одной только извести; растворимость РгОз в полученных шлаках в 2%-ной лимонной кислоте равняется 86 - 90%. Формула изобретен ияШлакообразующая смесь на основе окиси кальция, отличающаяся тем, что, с целью улучшения дефосфорации высокофосфористого металла и повышения качества получаемого фосфатного шлака, она дополнительно содержит конечный шлак электротермической плавки фосфоритов при следующем соотношении ингредиентов, вес. %:Окись кальция 60 - 80 Шлак электротермическойплавки фосфоритов 20 - 40Источники информации, принятые во внимание при экспертизе;1. Патент Франции1288400, кл. С 21 С, 1960.2, Авт. св.261415, кл. С 21 С 5/28, 1967,