Способ обработки каменноугольногопека

(и) 5 О 852 О ьовз Советских Социалистических РеспубликЕТЕЛЬСТВ обаго ооо мгьо эрб(61) Допол (22) Заявл ид) 1852177/23-26 но 30.11.72 оединением аяв Государственный комитет Совета Министров СССР во делам изобретений 23) ПриоритетОпубликовано 30,03.76.Дата опубликования оп(71) Заявители Крысиннительский рук, М. А. Степаненко и В. П. дена Трудового Красного Знаме и Украинский иаучно-исследовауглехимический институт БРАБОТКИНОГО ПЕКА(54) СПОСОАМЕН НОУГО 2 К АВТОРСКОМУ СВ В, Я. Капелянов, А, С, Б Днепропетровский орметаллургический институт Изобретение относится к способу обработки каменноугольного пека для получения пекового кокса, используемого для нужд электродной, алюминиевой и электротехнической отраслей промышленности.Известен способ подготовки каменноугольного пека к коксованию, предусматривающий обработку его воздухом, паровоздушной смесью при температуре 300 - 350 С.Однако по такому способу обработка пека воздухом являетсямалопроизводительным процессом; продолжительность процесса в зависимости от конечной температуры размягчения пека составляет при работе по периодической схеме 2 - 6 час, по непрерывной - 4 - 12 час. Выход пека не превышает 87%.Известен способ обработки пека путем нагрева до 150 - 325 С и продувки газом, содержащим окислы углерода, например дымовыми газами. Однако по такому способу имеется большое содержание азота з газовой смеси, которой обрабатывают пек. Лзот при температурах 180 - 325 С реагирует с пеком, а затем при температурах спекания, удаляясь,из коксующегося материала, увеличивает пористость, уменьшает механическую прочность и электропроводность изделий. Кроме того, выход пека с повышенной температурой размягчения не превышает 87%.Целью изобретения является увеличение выхода пека с повышеннои температурой размягчения (90 - 116 С).Это достигается тем, что продувку пека ведут газом (колошниковый газ ферросплав- ного производства), содержащим 85 - 90 об, % окиси углерода, при расходе газа 1 - 2 л/мин на 1 кг пека.Исходный пек, получаемый после дистилляции каменноугольной смолы, имеющий температуру размягчения 45 - 70 С, поступает непрерывно в куб-реактор, где он подвергается обработке газом, содержащим,85 - 90 об. % окиси углерода. Газ подается в куб-реактор компрессором через рессивер в нижнюю часть и равномерно распределяется по всему сечению аппарата. Длительность обработки 10 - 30 мин при температуре 200 в 3 С, расход газа 1 - 2 л на 1 кг пека. Пек из куба-реактора непрерывно поступает на склад готовой продукции или коксовые печи. Отработанный газ подвергается охлаждению в конденсаторах-холодильниках, направляется на очистку от уноса конденсата пека и выбрасывается в атмосферу. Температура размягчения полученного пека прямо пропорциональна времени продувки и содержанию СО в газе,Начало увеличения температуры размягчения пека при его термической обработке газами на основе СО было зафиксировано при температуре 200 С. С повышением температу508520 Испытания Электродная масса на основе полученного пекаПолученныи пек Способ обработки исходного пека с температурой размягчения 60 СМеханическая прочность, аг, кг/смг Выход,% Известный способ 197,3 100 86,5 81 90 99 85 283 96,5 100 242 86 101 116 87,5 ЦНИИПИ Заказ 116017 Изд.1249 Тираж 630 Подписное Типография, пр. Сапунова, 2 ры процесс интенсифицировался, Однако при температуре выше 325 С в связующем повышалась доля свободного углерода, что ухудшало его спекающие свойства. Следовательно, оптимальной можно считать температур у пр оцесса 300 - 325 С,При скорости, превышающей 1 л/мин на 1 кг пека, истечение газа входит в турбулентный режим и усвоение газовой фазы усиливается, однако при скорости, превышающей 2 л/мин на 1 кг пека, наблюдаются выбросы смолопека, что может привести к нарушению всего технологического цикла. Поэтому оптимальной скоростью обработки смолопека газами можно считать скорость, равную 1 - 2 л/мин на 1 кг пека. П р и м е р. Мягкий пек производства ждаНновского КХЗ с атомарпым отношением - =С=0,595 - 0,6; зольностью 0,12%; плотностью Дымовыми газами состава,СО 4, СО, 26, Иг 70Предлагаемый способГазом состава, %:СО 70; СО, 15,4; Н, 2,1,Иг 11,3, О, 1,2Газом состава, %;СО 80; СО, 12,1; Н, 0,9Ог 2,0; Иг 5Газом состава, %:СО 90; СОг 7,3; Нг 0,3;Ог 019 Иг 1 5 Из данных таблицы видно, что повышениедоли СО в газовой фазе ведет к улучшениювсех показателей готовой продукции. Механическая прочность образцов из электродной массы на основе полученных пеков (связующих) при термической обработке смолопека с содержанием СО в газовой фазе 70, 80 и 90% увеличивалось соответственно на 18;22,6; 24,7% по сравнению с известным способом, а выход коксового остатка на 5; 6,2; 8% соответственно.Таким образом, предложенный способ поз 1,260 г/см и температурой размягчения 60 С подзергают термической обработке при 260 С газом, содержащим 70, 80 и 90% окиси углерода. Расход газа составляет 2 л/мин на 1 кг 5 пека, время обработки 30 мин, До 260 С пекнагревают плавно со скоростью 3 С/мин без продувки. Охлаждают обработанный СО пек до 20 С в течение 8 - 9 час, после чего проводят контрольные испытания. Выход пека со ставляет 99 - 101% от исходного, температурар азмягчения 90 - 116 С.Сравнительные опытные данные по предлагаемому и известному способам обработки пека, а также обожженных до температуры 15 1000 С образцов электродной массы с использованием в качестве связующих пеков, полученных по предлагаемому и известному способам (состава: 45% термоантрацита, 31% кокса, 24% пека) при скорости нагрева образцов 20 100 С/час и охлаждении до 20 С в течение8 - 10 час, представлены в таблице,воляет повысить выход пека с повышеннойтемпературой размягчения. Формула изобретенияСпособ обработки каменноугольного пекадля получения кокса, включающий нагрев пека до температуры 200 в 3 С и продувку газом, содержащим окислы углерода, отлича ющийся тем, что, с целью увеличения выхода пека с повышенной температурой размягчения, продувку ведут газом, содержащим 85 - 90 об. % окиси углерода, при расходе газа 1 - 2 л/мин на 1 кг пека.