409825

Союз Советских Социалистических Республикасударстеенныи комитетСовета Министров СССРпо делам изобретенийн открытий Приоритет 771 8(088 Бюллетеньпубликовано 05 Л.1 Дата опубликования описания 25.1 Ч,19 Авторыизобретения, Новик Э. М, Волин, И, Н. Чижов, Н, Я. Волина, К 1 О. В. Григорьев и Л. Л. Вергас аявитель ОЛУЧЕНИЯ ПЛАКИРОВАННЫХ ЛИСТОА ОСНОВЕ СПЛАВОВ НИОБИЯ СПОСО п оизводИзобретение относится к области рства многослойных металлов.Известен способ получения плакированных листов, при котором между двумя лентами из ниобия размещают слой олова, затем пакет с 5 прослойкой нагревают в вакууме или в защитной среде до тех пор, пока олово не расплавится и не продиффундирует в ниобиевые ленты.Недостатком известного способа является 10 нарушение свойств сплавов, составляющих пакет, так как в результате соединения вместо исходных ниобия и олова получается химическое соединение Ы,Ьп.С целью обеспечения требуемых свойств 15 материала и повышения прочности сцепления слоев по предлагаемому способу в качестве прослойки используют титан и его сплавы, при этом прокатку пакета осуществляют с промежуточными отжигами при температуре, 20 отношение которой к температуре плавления прослойки не ниже 0,7.Сущность способа заключается в следующем.Собирают пакет из слоев плакирующего и 25 основного ниобиевого сплавов, между которыми размещают прослойку из титана или его сплавов. Собранный пакет помещают в .вакуумную печь и нагревают до температуры, на 20 - 200 С превышающей температуру 30 плавления прослойки, но не выше температуры, отношение которой к температуре плавления свариваемых сплавов 0,8.Для уменьшения толщины прослойки на пакет помещают небольшой груз, создающий давление в пределах 0,001 - 0,1 кг/см и достаточный для выдавливания избыточного количества жидкой прослойки. В результате образующаяся прослойка имеет толщину не более 0,05 - 0,1 мм,После достижения нужной температуры производят выдержку в течение 5 - 15 мин, что обеспечивает протекание процессов жидкофазной диффузии, приводящей к плотному соединению слоев между собой.Полученный пакет прокатывают при повышенных температурах (например, 800 - 1100 С) со степенью деформации 50 - 75% с последующей прокаткой на лист конечной толщины в холодную или с подогревом.После осуществления деформации на 50 - 75% плаки ров анные листы подвергают диффузионным отжигам, предназначенным для выравнивания состава прослойки и соединяемых листов. Отношение температуры отжигов к температуре плавления прослойки не должно быть ниже 0,5 - 0,7.С целью снижения температуры плавления прослойки в качестве прослойки применяют сплавы титана с элементами, имеющими диф409825 Составитель С, Никулина Техред Т, Курилко Корректор В. Жолудева Редактор Е, Сотник Заказ 1028/11 Изд Ме 434 Тираж 944 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж, Раушская наб., д. 45Типография, пр, Сапунова, 2 фузионную подвижность в ниобии более высокую, чем у титана, и образующими с титаном сплавы с более низкой, чем у титана, температурой плавления (температура солидус). К таким элементам относятся ванадий, железо, никель, алюминий, марганец, хром, цирконий. Их суммарное содержание в титановом сплаве не должно превышать вес. 40. Диффузионное выравнивание состава прослойки из сплавов титана с указанными элементами не приводит к повышению содержания этих элементов в соединяемых сплавах выше допустимых пределов (0,1 - 0,2 вес. %).Предмет изобретения1, Способ получения плакированных листов на основе сплавов ниобия методом горячей прокатки с предваритеЛьно расплавляемой прослойкой, отл ич а ю щи й с я тем, что, с целью повышения прочности сцепления слоев и обеспечения требуемых свойств материала, в качестве прослойки используют титан и его сплавы, при этом прокатку пакета осуществляют с промежуточными отж игами, при 10температуре, отношение которой к температуре плавления прослойки не ниже 0,7.2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и й с я тем,что в качестве сплавов титана используют его сплавы с металлами, выбранными из группы: 15ванадии, железо, никель, алюминии, марганец, хром, цирконий.