Способ изготовления антифрикционных изделий из пресс материала

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕН ИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистицеских Республикприсосдит11 риоритет -Опубликова тнем заявки-Государственный комитетСовета Министров СССРпо делам изобретенийи открытий УДК 678.65232(088,8) о 22 Х 19 Бюллетень44ттисаттття 29.11.197 ата опубликования Авторыизобретения 3 евич и кименко Заявнгл ПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ИЗДЕЛИ ИЗ ПРЕСС-МАТЕРИАЛАб изготовления антифрикциз пресс-материала, содержаальдегидное связующее, меошок и антифрикционные дорячего прессования. Известен спос онных изделий и щего фенолфорь таллический пор бавки методом гОднако из изделия обл и износост постыл, высо Целью данного готовленне высок онных изделий низким коэффиц тельно большой чивающей нормал высоков агруженнь механизмов,ни я является изтных антифрикциой прочности, с рения и сравниодностью, обеспеоту этих изделий в трения машин и изоорет она груже повышенн иентом т теплопров ьную раб тх узлах тоящее атериа- рмаль- онзово 3 - 15 орпуса рмаль- ревеси- ледуюия снаотовленпые известным способом дают недостаточной прочностью костью, плохой теплопроводим коэффициентом трения,Согласно изобретению изделие, сос пз корпуса и тела, прессуют из пресс-м ла, содержащего 25 - 35 вес. ч. фенолфо дегидного связующего, 2 - 19 вес. ч. бр го порошка, 50 - 60 вес. ч. древесины и вес. ч. графита и пресс-материал для к изделия, состоящий из 25 - 30 вес. ч, фо дегидного связующего, 25 - 65 вес. ч. д ны и 10 - 45,вес. ч. стекловолокна с пос щей обработкой отпрессованного издел чала инфракрасными лучамп и затем в минеральных маслах с применением ультразвука,Способ изготовления заключается в следующем, Навеску пресс-материала для получения аптифрикционного слоя в изделии, состоящую из 50 вес. ч, древесной крошки, 23 вес, ч.стекловолокна, 20 вес, ч. графита, пропитанных фенолформальдегидной смолой (содержание смолы в древесной крошке, стекловолокне о и графите составляет 25 - 30% по сухомуостатку), и 7 вес. ч. металлического антифрикционного порошка, обладающего большой теплопроводностью, засыпают в холодную прессформу, где формуют,в брикеты при давлении ,з 200 - 250 кг/слт 2 и выдержке 0,5 ттин на 1 млттолщины. (Конфигурация брикета и его размеры соответствуют конфигурации и размерам поверхности скольжения изделия,) 20 Изготовленный брикет (толщина от 1,5 до8 лтл) укладывают в пресс-форму со стороны, оформляющей рабочую поверхность скольжения изделия, после чего засыпают материал, формирующий корпус или тело изделия, со стоящий из 60 вес. ч. стекловолокна и 40 вес. ч.древесной крошки, пропитанных фенолформальдегидной смолой (содержание смолы в стекловолокне и древесной крошке составляет 30 - 35% по сухому остатку) и производят зо прессование изделття.404968 Предмет изобретения Соствитеь В. Чистякова Тсхрсд Л. Богданова.(ака 1 99) Изд.1076 Тираж 82(1Ц 1 ИГИ Государственного комнтега Совсга Министров СССРло делам изобретений и открытийМосква, М,-35, Раушская:(аб., д, 45 Подписное Оол. гип. 1 о тромского управления иядательс)в, ион)гра(1 н)( и книжной торговли Для увеличения ударной, вязкости и уменьшения коэффициента трения изделия после прессования проходят термообработку инфракрасными лучами.Облучение изделия при его обычной толщине 8 - 30 л(м инфракрасными лучами производят при температуре 130 С в течении 1,5 ас, после чего следует двойной нагрев его в масле при 160 С с применением ультразвука при резонансовой частоте 25 кг в течение 30 яиц с медленнь)м охлаждением,Способ изготовления антифрикциопных изделий из пресс-материала, содержащего фснолформальдегидное связуюцее, металлический порошок и антифрициопныс дооавки, итем горячего прессования, отлиаюи 1 ийся тем, что, с целью повышения прочности и износостойкости, увеличения ударной вязкости и уменьшения коэффициента трения изделия, 5 прессуют совместно предварительно стаблетированную заготовку, оформляющую поверхность трения изделия, из пресс-материала, содержащего 25 - 35 вес, ч. фенолформальдегидного связующего, 2 - 10 вес. ч. бронзового по О рошка, 50 - 60 вес. ч. древесины и 3 - 15 вес. ч.графита и пресс-материал для корпуса изделия, состоящий из 25 - 30 вес. ч. фенолформальдегидного связующего, 25 - 65 вес. ч. древесины и 10 - 45 вес. ч. стекловолокна с после дующей термообработкой отпрессованного изделия сначала инфракрасными лучами и затем в минеральных маслах с применением ультразвука.