Способ выплавки стали в подовом сталеплавильном агрегате

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 9) 51)4 С 21 САНИ ЕТЕНИ СТВУ ий ро-,ГОСУДАРСТ 8 ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ К АВТОРСКОМУ СВ(56) Авторское свидетельство СССУ 1283253, кл. С 21 С 5/04, 1985. Авторское свидетельство СССРУ 1189883, кл. С 21 С 5/04, 1984Авторское свидетельство СССРВ 986932, кл. С 21 С 5/04, 1981.(54)(57) СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ ВПОДОВОМ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМ АГРЕГАТЕ,включающий ввод в жидкую ванну твердого теплоносителя, содержащего алюЭминий и продувку ванны кислородом,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью повышения производительности сталеплавильного агрегата путем ускорения процесса нагрева идесульфурации металла, в качестветвердого теплоносителя используютшлак производства вторичного алюминия, причем шлак вводят порциямипо 0,4-0,7 кг/т стали в период0,4-0,7 общей продолжительности пдувки,1439128 Периодввода клана ПВА, долл от общейпродолкитель"ности продув ки Расход щлака ПБА а одной порции, кг/т 1 Л А Б В .АБ В А Б В А Б В Б В 51 9 32 6 0,3 52 9 33,1 46 50,1 8 31,6 53 1 О 34,5 59 12 35,0. 56 2 32,4 46 8 31,8 0,5 487 8 312 56 11 34 эО 58 47,6 8 311 55 10 34 еО 57 0,7 45 ф 6 7 ЗОг 6 49 9 33 эО 57 9 30 ф 52 6 32 е 7 53 9 32 э 9 0,8 скорость двсуль 4 гурвдщк, 2/ч 103 Ти аж 545 Подписное ВНИИПИ Заказ б 041/25 Произв.-полигр, пр-тие,Ужгород, ул. Проектная, 4 г. Изобретение относится к чернойметаллургии, а именно к способам производства стали в подовых сталеплавильных агрегатах с применением продувки ванны кислородом.Цель изобретения - повышение производительности сталеплавильныхагрегатов путем ускорения процессовнагрева и десульфурации металла. 10Шлак производства вторичного алюминия, примененный в качестве твердого теплоносителя, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими материалами. Он обладает высокой скоростью растворения в печном шлаке, которая обусловливается присутствиемв составе шлака производства вторичного алюминия окислов натрия икалия, низким содержанием в составе 20шлака кремнезема, высокой скоростью нагрева металла без ухудшенияусловий десульфурации, Кроме того,он обеспечивает образование в лечигомогенного,жидкоподвижного печного 25шлака с высокой основностью и серопоглотительной способностью.Ввод материала отдельными порциями обеспечивает проведение процесса без резких перепадов температуры З 0расплава при сохранении постояннойскорости окисления углерода, а также быстрое и полное усвоение присаживаемого материала.При массе порции менее 0,4 кг/тстали не достигается заметного,эффекта ускорения нагрева и десульфурации металла. При массе порции более0,7 кг/т стали прекращается процессокисления углерода, что приводит к 40замедлению нагрева и десульфурации В р в и в ч а щ щ е. А,- скорость нагрева,С/ч,В - лроквводщтельность, т/ч.металла вследствие снижения коэффициента турбулентной диффузии, вызванного прекращением перемешивания металла и шлака окисью углерода.Присадка шлака производства вторичного алюминия в период ранее 0,4 длительности продувки нецелесообразна ввиду незначительного прогрева жидкой ванны и, как следствие, низкой скорости растворения присадки в печном шлаке;Ввод шлака производства вторичного алюминия в период позднее 0,7 общей продолжительности продувки нецелесообразен, так как в это время процессы нагрева и десульфурации стали достигают своего завершения, а продувка производится только с целью доведения содержания углерода до значений, требуемых в готовой стали.Присадка восстановителя в этот период вызывает необоснованное увеличение продолжительности планки и перегрев металла.П р и м е р. Сталь марки СВ 08 А выплавляют в 250-тонной мартеновской печи, работающей с продувкой кислоро- дом с интеНсивностью продувки3000.м /ч. После полного расплавления в ванну отдельными порциями вводят шлак производства вторичного алюминия (шлак ПВА) Результаты опытных плавок представлены в таблице,Из приведенных в таблице данных следует, что при использовании предлагаемого способа достигается ускорение процессов нагрева и десульфурации, приводящее к повьппению производительности печи.1 9 322 45 8 3 13 44 8 31У 12 34,5 58 12 34,5 48 8 31,8 11 34 эО 57 11 342 50 9 32 2