Способ получения алюмината магния

(57) Изобре тени Це ествметаллург вышение к величения зерни пособ получения ение гидроксида и карбоната нат ление обра тмывку и термри 1300-1400 атем при 500 ,0 ч. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ ССС ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫ ОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Авторское свидетельство СССР470500, кл. С 01 Р 7/54, 1972.Авторское свидетельство СССР1137079, кл. С 01 Г 7/02, 1983,относится к цветной ь изобретения - по- продукта за счет стости продукта.магния включает смеалюминия с растворария и соли магния, вавшегося осадка, бработку его вначале в течение 3-6 ч, а 600 С в течение 0,5Изобретение относится к цветнойметаллургии и может быть использовано в производстве алюмината магния,Цель изобретения - повышение качества продукта за счет увеличениязернистости продукта.П р и и е р 1. Готовят пульпу израствора соды, содержащую 202,3 кгГ 1 а СО 10 Н О и 110,00 кг гидроксидаалюминия А 0(ОН) . В полученную пульпу при интенсивном перемешивании вводят раствор сернокислого магния, содеРжащего 73,2 кг М 88047 Н С, Значение РН реакционной смеси доводятдо 9,7, перемешивают около 0,5 ч.Осадок отфильтровывают, отмывают,прокаливают при 1300 С в течение бч,а затем прокаливают при 1500 С в течение 2,0 ч. При этом получается100 кг порошка алюмината магния, содержащего 603 частиц размером 1590 мкм.П р и м е р 2. Готовят пульпу израствора соды, содержащую 2023 кг1 ЯаСО 10 Н О и 110,0 кг гидрооксидаалюминия АЫ(ОН) . В полученную пуль 3пу при интенсивном перемешивании вводят раствор хлористого магния содержащего 142,9 кг МЕСМ6 Н О.Значение РН реакцйонной смеси доводят до9,7, перемешивают около0,5 ч. Осадок отфильтровывают отмывают, прокаливают при 1350 С в течение 4,5 ч, а затем прокаливают приа1550 С в течение 1 ч. При этом полу.чается 100 кг порошка алюмината магния, содержащего 657 частиц размером15-90 мкм.П р и м е р 3. Готовят пульпу израствора соды, содержащую 202,3 кгНаСО 10 Н О и 110,0 кг гидроксидаалюминия А 1,(ОН). В полученную пульпу3при интенсивном перемешивании вводят раствор азотнокислого магния,содержащего 180 кг Мд(МО.) 6 Н О,33 2Значение РН реакционной смеси доводят до ъ 9,7, перемешивают около0,5 ч. Осадок отфильтровывают отмывают, прокаливают при 1400 С в течение 3 ч, а затем прокаливают при1600 С в течение 0,5 ч. Г 1 ри этом получается 100 кг порошка алюминатамагния, содержащего 663 частиц размером 15-90 мкм,При прокаливании исходного осадкав одну стадию (только при 1300 5 10 15 20 25 30 35 40 Формула изобретения 45 50 55 Способ получения алюмината магния, включающий смешение гидроксида алюминия с растворами карбоната натрияи соли магния, отделение образовавшегося осадка, отмывку его и термообработку, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения качества продукта за счет увеличения зернистости продукта, термообработку осадка ведут вначале при 1300-1400 С в течение 3-6 ч, а затем при 1500-1600 С в течение 0,5-2,0 ч. 1400 С или только при 1500-1600 С) не удается получить порошок с нужным гранулометрическим составом (фракции 15-90 мкм не менее 607), который достигается при двухстадийном прокаливаний. Это объясняется тем, что при длительном прокаливании (не менее 3 ч) исходного осадка при 1300-1400 С происходит массовое укрупнение до 3- 10 мкм в результате рекристаллизации мелкодисперсных частиц размером менее 0,1 мкм. При вторичном прокаливании при 1500-1600 С происходит спекание кристаллитов между собой. В результате этого образуются прочно спеченные агрегаты размером 15-90 мкм. В конечном продукте, не менее 607 частиц размером 15 - 90 мкм, стало возможным применение порошка алюмината магния в качестве сырья для газотермического напыления, Именно это обстоятельство позволяет достичь значительного экономического эффекта, так как стало возможным более эффективное использование конечного продукта в результате его качественного изменения.Не рекомендуется проводить первое прокаливание при температуре менее 1300 С и менее 3 ч, а второе прокаливание - менее 1500 С и менее 0,5 ч, во избежании уменьшения выхода нужной фракции (15 - 90 мкм) за счет увеличения количества частиц размером менее 15 мкм. Нецелесообразно также повышать первое прокаливание выше 1400, а второе - выше 1600"С, так как при дальнейшем повышении температуры выход нужной фракции порошка не увеличивается и неоправданно растет расход энергии.