Способ изготовления гнутых профилей

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению профилей в валках профилегибочного стана.Известен способ изготовления гнутых профилей путем многопереходной формовки профиля в валках стана, при котором на первом переходе осуществляют формовку гофр на центральном участке заготовки с уменьшением расстояния между кромками, а затем осуществляют подгибку крайних участков профиля и одновременное формоизменение центрального участка с приданием ему заданной формы 11).Недостатком известного способа является невысокая точность геометрических размеров профиля из-за недостаточного центрирования профиля в замках,Цель изобретения - повышение точности геометрических размеров профиля.Цель достигается тем, что согласно способу изготовления гнутых профилей путем многопереходной формовки заготовок в валках стана, при котором на первом переходе .формуют гофр на центральном участке заготовки с уменьшением расстояния между ее кромками, затем осуществляют подгибку крайних участков заготовки, а на последних переходах профиль окончательно доформовывают, отформовку гофра на центральном участке заготовки осуществляют приложением к ее кромкам поперечных сжимающих усилий, фиксируя расстояние между кромками, подгибку крайних участков заготовки производят, центрируя ее относйтельно кромок, а на последних переходах крайние участки профиля зажимают и осуществляют растяжение центрального участка профиля до конечных размеров путем его формоизменения с последующим выпрямлением этого участка. Подгибку крайних участков профиля и растяжение центрального участка производят одновременно. На чертеже приведена схема формовки профиля по предлагаемому способу.В 1 переходе заготовка 1 шириной В направляется вдоль стана.Во 1 переходе в калибре со стороны валков 2 к заготовке прикладывают поперечные силы Р, обеспечивающие пластическое искривление центрального участка 3 заготовки шириной. вч.При этом расстояние между кромками заготовки В уменьшается на величину ЬВ и становится стабильным по всей длине заготовки, а неточность размеров заготовки по ширине находит отражение в неточности развертки Ьч центрального участка 3. Затем в 111 впереходах, центрируя заготовку относительно кромок, производят подгибку крайних участков профиля 4 и 5. В И переходе при зажатых крайних элементах 4 - 6 растягивают центральный участок 3 на ве-, личину Ь Ьц, обеспечивая получение задан 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 ной конечной ширины развертки (Ьц + Ь Ьц) центрального участка профиля.В последних переходах производят выпрямление в калибре валков растянутого центрального участка 3 и доформовку профиля до требуемой конфигурации и размеров. При этом ширина центрального участка профиля в последнем переходе увеличивается по сравнению с шириной в предшествующем переходе Ь- .Так, например, при изготовлении специального профиля шпроса теплицы 28 Х 35 Х Х 7 Х 1 мм из стали СтЗ, для которого расчетная ширина заготовки составляет 108 мм фактическая ширина принята 106 мм при допускаемых отклонениях на ширину1 мм.ПервоначальнО в первом технологическом переходе расстояние между кромками заготовки уменьшали за счет искривления центральной части до 104 мм.Затем, центрируя заготовку относительно кромок, в четырех переходах производили подгибку крайних элементов - отбортовок и боковых стенок до заданных размеров и формы, после чего при зажатых крайних участках профиля, растягивали центральный участок на величину 1 - 3 мм в зависимости от фактической развертки заготовки. В двух последних переходах профиль доформовывали до заданных размеров и формы. Профиль формовали непрерывным способом на стане 1 - 3 ХЗО в 3 из рулонной заготовки. Для получения готового профиля потребовалось восемь технологических переходов. При этом углы подгибки отбортовок по переходам 0 - 45 - 90, а боковых стенок 0 - 30 - 60 - 90.Разноширинность отбортовок и боковых стенок профиля 0,2 - 0,5 мм, непостоянство ширины упомянутых отбортовок и боковых стенок по длине до 0,2 мм.На основании проведенных, предварительных исследований и опытной проверки на стане 1 - 3 ХЗО - 300 предлагаемый способ позволяет уменьшить искажение размеров профиля путем уменьшения разноширинности подгибаемых элементов с 4 - 6 мм до 0,2 - 0,5 мм и непостоянство их ширины по длине с 6 мм до 0,2 мм, расширить сортамент сложных профилей с многоэлементными отбортовками за счет профилей шпроса для теплиц, производство которых не было ранее освоено из-за технологических трудностей, не позволяющих получить профиль с точными геометрическими размерами, сократить количество технологических переходов на 15 - 20 о/о при изготовлении профилей сложной конфигурации.Как показали расчеты, экономический эффект будет получен за счет организации производства и применения новых сложных гнутых профилей шпроса для теплиц, обеспечивающих уменьшение металлоемкости на 30 - 40 ой и трудоемкости изготовления на 10 - 20 о/о