Устройство для формирования зуботехнических заготовок из воска

/О 61 ГОСУДАРС ПО ИЗОБР ПРИ ГКНТ ЕННЫЙ КОМИТЕТТЕНИЯМ И. ОТНРЫТИ ССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕ Т(57) Изобретение и готовления зубных п во для формировния заготовок из воска именяется длотезов. Устуботехничесодержит кор я изойстихус 1Формула изобретения Устройство для формирования зуботехнических заготовок из воска, содержащее корпус в виде стакапа с от 5 верстиями предварительного формирования воска в его стенке, оси которых перпендикулярны оси корпуса, перегородку, разделяющую цилиндрическую полость корпуса в плоскости, перпендикулярной его оси, на две камеры, стержнеобразный шток, снабженный пружиной и установленный в сквозном осевом отверстии, перегородки с возможностью возвратно-поступательного перемещения, цилиндрообразный поршень, выполненный с кольцевой выточкой на его боковой поверхности и глухим цилиндрическим отверстием на одном из торцов, и цилиндрический толкатель, на боковой поверхности которого выполнены углубления, о т л и ч а ю - щ е е с я тем, что, с целью обеспечения механизации извлечения поршня э 5 из рабочей камеры, в него введен второй поршень, выполненный в виде ци" линдра, соединенного с усеченным конусом, коническая часть которого отделена от цилиндра кольцевой выточкой и расположена со стороны его торца, выполненного с глухим отверстием, а корпус образован двумя полыми цилиндрами, соосно соединенными между собой, при этом стержнеобразный шток снабжен второй пружиной и двумя направляющими в виде стаканообразных колпачков, выполнен в виде двух соосно соединенных между собой цилиндров, на свободном торце каждого из которых выполнена бобышка, на которую надета направляющая, охватывающая пружину, установленную в полости, образованной глухим осевым отверстием и сквозными пазами, выполненными в теле бобышки, при этом отверстия предварительного формирования воска в корпусе расположены по середине его высоты, на каждом торце корпуса со стороны его внутренней поверхности выполнена фаска, причем перегородка выполнена в виде диска, установленного с возможностью возвратно-поступательного перемещения в кольцевой выточке, выполненной на внутренней поверхности корпуса и расположенной симметрично по отношению к его торцам, направляющая щтока выполнена с внешним диаметром, равным диаметру глухого отверстия поршня, а диаметр толкателя не превышает диаметра цилиндрической части поршня, причем углубления на боковой поверхности толкателя выполнены в виде кольцевых рисок.1475 б 42 Составитель А.Новиковор Н.Горват Техред И. Ходанич КорректорМ.Василье е и ГКНТ СССР роиэводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул, Гагарина,аказ 2098/8НИИНИ Государ Тираж 644венного комитета по изобре 113035, Москва, Ж, Рауш Подписноениям и открытиямая наб., д. 4/51475642 в виде стакана с отверстиями 15 предварительного формирования воска вего стенке, оси которых перпендикулярны оси коРпуса, перегородку 4,разделяющую цилиндрическую полостькорпуса 1 в плоскости, перпендикулярной его оси, на две камеры 5 и 6.Стержнеобразный шток 7, который снабжен пружиной 23, установлен в сквозном осевом отверстии перегородки свозможностью возвратно-поступательного перемещения. Цилиндрообразный поршень 8 выполнен с кольцевой выточкой25 на его боковой поверхности и глухим цилиндрическим отверстием 26 наодном из его торцов. На боковой поверхности цилиндричесКого толкателя10 расположены углубления. Корпус выполнен составным и образован двумяполыми цилиндрами 2 и 3, соосно соединенными между собой, и снабжен,вторым поршнем 9, по форме и размерамидентичным первому поршню 8, выполненному в форме цилиндра и усеченного конуса, коническая часть которогоот цилиндрической части отделенакольцевой выточкой 25 и расположенасо стороны его торца, выполненного сглухим отверстием 26. Стержнеобраз"ный шток 7 снабжен второй пружиной 1Изобретение относится к медицине, а именно к ортопедической стоматологии, и может быть использовано при изготовлении зубных протезов.Цель изобретения - обеспечение механизации извлечения поршня из рабочей камеры.На фиг.1 и 2 показано устройство, разрез; на фиг.3 - разрез А-А на фиг.1; на фиг.4 - конструкция штока; 10 на фиг.5 - разрез Б-Б на фиг.5; на Фиг.6 и 7 - устройство, вертикальный разрез.Устройство для формирования зуботехнических заготовок из воска5 (Фиг.1) содержит стаканообразный корпус, образованный полым цилиндром 1, состоящим из верхнего 2 и нижнего 3 оснований, перегородку, т.е. диск 4, который разделяет полость этого ци-20 23 и двумя направляющими в виде стаканообразных колпачков 21, выполненсоставным и образован двумя соосносоединенными между собой цилиндрами,на свободном торце каждого из которых имеется бобышка, на которую надета направляющая 21, охватывающая пружину 23, установленную в полости, образованной глухим осевым отверстиеми сквозными пазами, расположенными вбобышке. При этом отверстия 15 предварительного формирования воска вкорпусе находятся по середине его высоты, на каждом торце корпуса со стороны его внутренней поверхности выполнена фаска 1.6, Перегородка 4 создана в виде диска, установленного свозможностью возвратно-поступательного перемещения в кольцевой выточке 14, выполненной на внутренней поверхности корпуса 1 и расположеннойсимметрично по отношению к его торцам, Направляющая 21 штока 7 имеетвнешний диаметр, равный диаметру глухого отверстия 26 поршня 8, а диаметр толкателя 10 не превышает диаметр цилиндрической части поршня 8,причем углубления на боковой поверхности толкателя выполнены в видекольцевых рисок, 3 ил. 2линдра на две рабочие камеры 5, 6 и выполнен со сквозным осевым отверстиемцилиндрический шток 7, установленный в отверстии диска 4 с возможностью перемещения вдоль его оси, два поршня 8 и 9, имеющих идентичные, т.е. одинаковые размеры и Форму, а именно форму цилиндра, с одного конца переходящего в усеченный конус, толкатель 10, выполненный в виде цилиндра, диаметр которого не превышает диаметра цилиндрической части поршня, последовательно охватывающие друг друга и полый цилиндр 1, формирующее 11 и распределяющее 2 кольца, стержнеобразную ручку 13, жестко закрепленную на распределяющем кольцеВерхнее 2 и нижнее 3 основания полого цилиндра 1, т.е. стаканообразного корпуса, выполнены в виде полыхступенчатых цилиндров и посредствомрезьбы жестко соединены между собой.За счет ступенчатой формы основания2 и 3 своими торцами на внутренней5поверхности полого цилиндра 1 образуют выточку 14, расположенную симметрично по отношению к внешним торцамполого цилиндра, в которой со скользящей посадкой установлен диск 4. Посередине длины полого цилиндра 1,т.е. в его верхнем основании 2, выполнены (фиг.3) шесть симметричнорасположенньх отверстий 15 предварительного Формирования воска. Осиэтих отверстий лежат в плоскости,параллельной торцам полого цилиндра1. На внешних торцах полого цилиндрасо стороны его внутренней поверхности выполнены фасоли 16, глина которыхпревышает длину цилиндрической частипоршня.Цилиндрический шток 7 установленв осевом отверстии диска 4 со скользящей посадкой. Он состоит из двухжестко соединенных между собойстержней, у которых на свободных торцах выполнены бобышки (не обозначены), ограничивающие длину рабочегохода штока и препятствующие его выпадению из диска, В каждой из бобышек выполнены (Фиг.4 и 5) для взаимно перпендикулярных паза 17 и 18, цилиндрическое углубление 9 и четырелыски 20. На каждой бобышке с возможностью перемещения по ее поверхности закреплена направляющая, выполненная в виде цилиндрического колпачка 21. Боковая поверхность колпачка перфорирована отверстиями 22, а40сам он подпружинен пружиной 23, установленной в углублении 19,Поршни 8 и 9 устройства представляют собой цилиндр, с одного концапереходящий в усеченный конус 24.45На линии перехода цилиндраческой части поршня в его коническую часть выполнена проточка 25,а в торцах поршня - глухие отверстия, т,е. полости26 и 27 соразмерные соответственноколпачку 21 штока 7 и выступу 2850толкателя 10.Формирующее кольцо 11 и охватывающее его распределяющее кольцо 12 наполом цилиндре 1 закреплены посредством втулки 29, установленной между его верхним 2 и нижним 3 основаниями и Фланца 30, выполненного навнешней поверхности ерхнего основания, В Иормирующем кольце выполнены кольцевая канавка 31, выполняющая Функцик диффузорной камеры, и (Фиг.3) пять симметрично расноложенных отверстий 32 окончательного Формирования воска, имекщих различный профиль, а на внутренней стороне распределяющего кольца - пазы 33, образующие шесть симметрично расположенных выступов 34. В одном из этих выступов, длина которых превышает размер проФильных отверстий 32, выполнено сквозное отверстие 35, с по 1 ощю ксторсго определяют профиль восковой заготовки, а на втором выступе, противоположном первому, закреплена руч ка 13 поворота распределяющего кольца. Формирующее кольцоУстанов.-.ено неподвижно, что обеспечено рядом прокладок, а распределяющее кольцо 12 - с возможностью вращения вокруг Формирующего кольца. Формирующее распределяющее кольца расположены так, что оси отверстий 32 и 35 лежат в одной плоскости с осями отверстий 15 полого цилиндра, т,е. с отверстиями предварительного Формирования воска.В процессе работы устрайстьо устанавливают на механическом или гидравлическом прессе, который в общем случае включает рабочук плиту 36, ходовой винт 37 и прижимную пяту 38, диаметр которой превышает внешний диаметр полого цилиндра 1.Подготовку устройства к работе осуществляют одним из двух возможных вариантов, первый из которых предусматривает тот случай, когда устройство только что собрано, например, после чистки и впервые после этого вводится в эксплуатацию, а второй когда устройство находится в эксплуат ации.Устройство в случае его подготовки к работе по первому варианту работает следующим образом.По окончании сборки устройства его одним из оснований полого цилиндра 1, например нижним 3, основанием, устанавливают на лабораторном столе и проверяют расположение диска 4 в выточке 14, а штока 7 - в диске 4, Целесообразность данного расположения диска и штока (Фиг.1) обусловлена тем, что в этом случае в рабочую камеру 5 может быть загружена максимально возможное количество воска,5642 40 45 50 55 5 147подлежащее обработке, а введение направляющей, т.е. колпачка 21 в полость 26 поршня 8 значительно упрощается.При вращении винта пресса 37 почасовой стрелке прижимная пята 38(фиг1) входит в контакт с толкателемО и начинает перемещать его вместес поршнем 8. Вследствие эгого коническая часть поршня углубляется в рабочей камере 5, а колпачок 21 - в полости 26 поршня, центрируя его приэтом относительно стенки рабочей камеры. Под воздействием поступательного движения поршня кусочки воска,находящиеся в рабочей камере, начинают спрессовываться в единую массу.Дно колпачка 21 упирается при этом вдно полости 26. Пружина 23 начинаетсжиматься, а цилиндрическая частьпоршня 8 входит в контакт со стенкойрабочей камеры 5. При этом воск, продолжая спрессовываться, заполняетпроточку 25 поршня 8, отверстия предварительного формирования воска 15,канавку 31, т.едиффузорную камеру,и отверстия окончательного формирова,ния 32, еще перекрытые выступами 34,а также полость колпачка 21, поступая в нее через перфорационные отверстия 22, пазы 17 и 18 и через цилиндрическое углубление 19.В момент соприкосновения цилиндрических поверхностей поршня 8 и рабочей камеры 5 или через некотороевремя после этого, о чем можно судить по расположению торца цилиндрической части поршня на 5-8 мм нижеплоскости торца верхнего основания 2полого цилиндра, прекращают вращение.ручки пресса,Затем, поворачивая за пучку 13распределяющее кольцо 12, определяют профиль восковой заготовки, которая будет изготавливаться, т.е, осьотверстия 35 совмещают с осью одногоиз отверстий 32 (фиг.3), профиль .которого соответствует профилю необходимой заготовки, предоставляя тем самым монолитной массе воска возможность выхода из рабочей камеры. Припоследующем вращении ручки прессапоршень 8 еще в большей степени углубляется в рабочую камеру 5 и сжима"ет находящийся в ней воск, в результате чего из отверстия 32 выдавливается заготовка определенного профиля,которая зубным техником разделяется 5 10 15 20 25 30 35 на отрезки требуемой длиныПри необходимости получения заготовки дру гого профиля ось отверстия 35 совмещают с осью отверстия 32, профиль которого соответствует профилю новой заготовки, и приступают к ее формированию, вращая для этого ручку винта пресса.В процессе формирования заготовок толкатель 1 О под действием поступательного движения прижимной пяты 38 пресса входит в полость рабочей камеры 5, а дно колпачка 21 под воздействием перемещения поршня, сжав пружину 23, упирается в торец бобьппки штока 7 и приводит последний в движение, вследствие которого шток, проходя через осевое отверстие диска 4, перемещается из верхней рабочей камеры 5 в нижнюю рабочую камеру 6.Процесс формирования заготовок из воска, загруженного в полость рабочей камеры 5, прекращают (фиг.2) при соприкосновении прижимной пяты 38 пресса с торцом верхнего основания 2 полого цилиндра 1 К этому време- . ни толкатель 10 уже полностью вошел в полость рабочей камеры 5, между диском 4 и торцом конической части поршня 8 еще имеется незначительная по толщине восковая прослойка, бобышка штока 7, расположенная в полости рабочей камеры 6, за счет полного перемещения штока в эту полость и соприкосновения дна колпачка 21 с поверхностью рабочей плиты пресса 36 вошла на некоторую величину в полость этого колпачка, сжавшего пружину 23,После соприкосновения прижимной пяты 38 с торцом верхнего основания 2 ее поднимают, повернув винт 37 пресса на несколько оборотов против часовой стрелки, и снимают устройство с рабочей плиты 36 пресса. При этом пружина 23 разжимается и возвращает колпачок 21, находящийся в рабочей камере 6, в его исходное положение. Затем вынимают из рабочей камеры 5 толкатель 10 и, перевернув полый. цилиндр на 180 С, устанавливают устройство торцом верхнего основания 2 на лабораторном столе. После этого в соответствии с изложенными особенностями и очередностью осуществляют . операции заполнения рабочей камеры.6 кусочками воска и установки в ней поршня 9 и толкателя 10, а также раз 1475642мешеция самого устройства (фиг.б) царабочей плите Зб пресса.При формировании заготовок из воска, загруженного в полость рабочейкамеры 6, кусочки воска под воздейст 5вием поступательного движения поршня9 начинают спрессовываться в монолитную массу, а диск 4 - перемешаться ввыточке 14 в направлении к внутреннему торцу основания 2. При своем перемещении диск 4, открывая доступ монолитной массе воска к отверстиям 15предварительного формирования, заполненным воском, оставшимся в них отпредшествующего Формования, сообщаетдвижение поршню 8 и штоку 7, во время которого восковая прослойка междупоршнем 8 и диском 4 несколько увеличивается в свое: толщине отверстия 32 еще перекрыты выступом 34) засчет поступления в нее из выточки 14новых порций воска. После соприкосновения диска 4 с внутренним торцомоснования 2, остановившем его движение, поршень 8 и шток 7 останавливаются в своем движении на некотороевремя и возобновляют его после того,как расположенный в рабочей камере бколпачок 21, к этому времени уже заполненный воском, своим дном сожметпружину 23 и упрется в торец бобьппкиштока 7. 0 моменте соприкосновениядиска 4 с основанием 2, после которого ось отверстия 35 совмещают с осьюотверстия 32, профиль которого соот 35ветствует профилю необходимой заготовки, можно судить по совпадениюплоскостей торца цилиндрической части поршня 9 и внешнего торца основания 3,Процесс формирования заготовок извоска, загруженного в полость рабочей камеры б, прекращают (фиг;7)при соприкосновении прижимной пяты38 пресса с торцом основания 3 полого цилиндра. К этому времени толкатель 10 уже полностью вошел в полость рабочей камеры 6, между диском 4 и торцом цилиндрической частипоршня 9 еще имеется незначительная.по толщине восковая прослойка, а шток7, полностью переместившийся в полость рабочей камеры 5, за счет наличия фаски 16, выполненной на торце основания 2 и конической части 24в поршне 8, вывел из соприкосновениямежду собой цилиндрические поверхности поршня 8 и рабочей камеры 5, т.е. обеспечил извлечение этого порнцл из устройства во время Формирования заготовки.После соприкосновения прижимцой пяты 38 с торцом основания 3 ее поднимают, повернув винт 37 пресса на несколько оборотов против часовойстрелки, и снимают устройство с рабочей плиты 36 пресса. При этом пружина 23, находящаяся в рабочей камере 5, преодолевая сопротивление воска,заполняющего углубление 19 бобьппки ра;цмается и возвращает колпачок 2: в его исходное положение. В результате этого поршень 8, удерживающийся на поверхности колпачка за счет сил сцепления носка, заполняюшего перфорациоцные отверстия 22, с боковой поверхностью полости 26 поршня, выходит из полости рабочей камеры 5, Сняв поршень 8 с колпачка и вынув из рабочей камеры 6 толкатель 10, устройство переворачивают, устанавли - вают его нижним основанием 3, в полости которого находится поршень 9, на лабораторном столе и начинают подготавливать его к Формированию восковых заготовок из рабочей камеры 5.При вторичном Формировании восковых заготовок из рабочей камеры 5, во время которого из полого цилиндра 2 извлекается поршень 9, равно как и при всех последующих формированиях заготовок из обеих рабочих камер, устройство работает по аналогии с особенностями, изложенными при описании Формирования восковых заготовок из рабочей камеры б. Воск заполнивший проточки 25 поршней 8 и 9, перфорационные отверстия 22 колпачка 21, пазы 17, 18 и углубления 19 бобышек, пространство между внутренней поверхностью колпачка 21 и лысками 20 бобышек, а также канавку 31 и выточку 14, выполняет функцию технологической смазки устройства, предотвращая заклицивание его подвижных элементов. При этом скользящая посадка диска 4 в выточке 1 й полого цилиндра, а штока 7 - в диске 4, применяемая в данном устройстве, препятствует проникновению воска во время его формирования из одной рабочей камеры в другую.Работа устройства в случае его подготовки к работе пе второму варианту, т,е. когда оцо прежде нахо42 оше ук аз анной, т . е . мене е 6, 5 мм, максимальный диаметр, отверстий предварительного формирования воска можетбыть, оставлен без изменения, т,е.равным 7-8 мм.Толщина диска (Т) выбирается исходя из прочностных характеристик материала, из которого он будет изготовлен, и величины давления, создаваемого в рабочей камере при формировании зуботехнических восков. Вслучае изготовления диска из сталиего толщина должна быть не менее5 мм, но и не более 10 мм,Объем рабочих камер устройстварегламентируется величинами диаметраи высоты стаканообразного корпуса,последняя из которых, т.е. длина (Л)полого цилиндра 1, в значительнойстепени зависит от габаритных разме"ров средства, используемого для сообщения поступательного движения поршню устройства.Полый цилиндр предлагаемого устройства может быть выполнен монолитным, однако целесообразнее его изготавливать составным, в частности издвух оснований, поскольку это позво"ляет выполнять диск 4 монолитным,обеспечивая ему тем самым необходимую прочность, а также периодическипроизводить чистку устройства, например, при переходе с одного сортавоска на другой, кроме того, предопределяет возможность замены не всего полого цилиндра, а его составной части в случае выхода из строяцилиндрической поверхности рабочейкамеры на каком-то ее участке.Ширина (Н) выточки 14 полого цилиндра 1 вследствие перемещения диска 4 во время работы устройства изодного крайнего положения (фиг.6) вдругое (фиг.7) должна быть не менеесуммы величин удвоенной толщины диска 4 и диаметра отверстий предварительного формирования 15 воска, т.е,не менее (2 ТФД), так как в противномслучае диск 4 своим торцом будет несколько перекрывать отверстия 15, чтоможет отрицательно сказаться на качестве изготавливаемых заготовок. Ширина выточки в своем значении преВвьппающая величину (2 Т + 1,1 Д), непредставляется целесообразной, поскольку уже при Н = 1 Т + 1,1 Д моно 14756 дилось в эксплуатации, ничем не отличается от работы, рассмотренной приформировании восковых заготовок израбочей камеры 6.Извлечение поршня из полости ста 5канообраэного корпуса во время формирования заготовки устройство производит только в томслучае, еслиимеет две рабочие камеры, два поршня, идентичных между собой по формеи размерам, и подвижные диск и штока также, когда отверстия 15 предва"рительного формирования воска выполнены по середине высоты полого цилиндра 1, а выточка 14 так, что онарасположена симметрично по отношениюк торцам полого цилиндра, т.е. еслигеометрический центр выточки 14 иоси отверстий 15 лежат в одной плоскости, которая полый цилиндр разделяет на две равные между собой подлине части, кроме того, когда боковая поверхность поршня с одного егоконца переходит в усеченный конус, а 25на каждом торце полого цилиндра состороны его внутренней поверхностивыполнена фаска, длина которой равнаили несколько превьппает длину цилиндрической части поршня. 30Габаритные размеры составных элементов устройства, определяя его работоспособность, находятся в теснойсвязи между собой.За отправной размер при определе-, нии габаритных размеров составных35элементов устройства следует принимать диаметр отверстий 15 предварительного формирования воска и толщи-ну диска 4.Диаметр отверстий предварительного формирования воска (Д) в силу технологических закономерностей процесса, в своих значениях должен на 1,0- 1,5 мм превышать наибольший размер профильных отверстий 11, т.е. отверстий окончательного формирования заготовки, или же, в крайнем случае, быть равным ему. Поскольку при зуботехническом моделировании использу" ют заготовки из воска с размерами50 0,25 (толщина пластины) - 6,5 мм (ширина литейной ленты ), то диаметр отвврстий предварительного формирования воска в его максимальном значении может быть ограничен 7-,8 мм. В55 случае изготовления устройства с отверстиями окончательного формирования заготовки, величина которых меньлитная масса воска имеет свободныйдоступ к отверстиям 15. На основа 1475642 12нии изложенного ширина выточки может быть ограничена интервалом (2 Т + Д) + (2 Т + 1,1 Д). Глубина выточки 14 определяется исходя из габаритных размеров диска 4 и в своем минимальном значении не должна быть менее 2 мм.Высота (В) поршней 8 и 9, идентичность форм и размеров которых способствует упрощению обслуживания устройства, складывается иэ длины цилиндрической части (М), обеспечивающей создание давления в рабочей камере и предотвращающей перекос поршня в полости рабочей камеры и длины конической части (К), т,е. длины усеченного конуса 24, обеспечивающего удобство введения поршня в соразмерную ему рабочую камеру и в совокупности с фаской 16, выполненной на торце полого цилиндра, - вывод поршня из соприкосновения с внутренней поверхностью полого цилиндра. Высота поршня должна быть не менее разчости (Н-Т), так как в противном случае извлечение поршня из полости рабочей камеры становится проблематичным, поскольку поршень в случае отсутствия или некачественного его центрирования штоком 7 может сместиться в сторонуи застрять в выточке 14. Следователь,но, высота поршня в его минимальном значении должна превышать разность (Н-Т) и превышать ее настолько, чтобы устранить возможный перекос поршня. Исходя из этого, минимальная высота поршня в данном устройстве составляет 1,25 (Н-Т), что равнозначно 15 мм.Длина конической части поршня (К) оказывает существенное влияние на эффективность работы устройства. При ее минимально возможной длине (не более 5 от высоты поршня) длина фаски 16, выполняемой на торце полого цилиндра 1, имеет максимальное значение, в результате чего уменьшается длина цилиндрической поверхности рабочей камеры, т.е. уменьшается ее полезный объем, что крайне нежелательно. При максимально возможной длине конической части поршня (не менее 952 от высоты поршня) резко снижается устойчивость поршня, что также нежелательно, поскольку может произойти заклинивание поршня в рабочей камере. Оптимальным представляется тот случай, когда длина конической части поршня составляет 50-657 от высоты5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 поршня и по своей величине является близкой к значению разности (Н-Т). Исходя из этого, длина конической части поршня (К) может быть ограничена интервалом 0,75(Н-Т) - 1,1(Н-Т), а максимальная высоты поршня (В) пределом 1,75(Н-Т), что равнозначно 32-34 мм, Отсюда следует, что длина цилиндрической части поршня (11), равная (В-К), может быть ограничена интервалом 0,5-1,0(Н-Т) - 0,15-0,65(Н-Т), что эквивалентно 0,15(Н-Т)(Н-Т). Указанная высота поршня обесгечивает ему достаточно большую прочность и предопределяет возможность выполнения в его теле со стороны торцов двух полостей 26 и 27, первая из которых обеспечивает центрирование поршня, а вторая - толкателя 10 при их перемещении в полом цилиндре.Выполнение поршня в виде цилиндра, с одного конца переходящего в усеченный конус, а не в виде, например, двух цилиндров с разными диаметрами, является более целесообразным, так как при этой форме поршня в полости выточки 14 после окончания формирования заготовок остается меньшее количество воска, т.е. коэффициент использования воска, загруженного в рабочую камеру, в этом случае несколько выше. При предлагаемой форме поршня проточку 25, ширина и глубина которой не превышает 0,25(Н-Т), т.е.3-5 мм, наиболее целесообразно выполнить на линии перехода его конической части в цилиндрическую, так как в этом случае она, предшествуя цилиндрической части поршня при его перемещении, уже в самый первый момент спрессовывания воска заполняется воском, который при работе устройства выполняет функцию технологической смазки.Угол наклона усеченного конуса 24 поршня должен лежать в пределах 5- 15 . Это обусловлено тем, что при уголе менее 5 выведение поршня из сооприкосновения с внутренней поверхностью полого цилиндра может быть за труднено, в то время как угол в 10- 15 обеспечивает решение данного вопроса без каких-либо осложнений. Дальнейшее увеличение угля наклона усеченного конусэ приводит к уменьшению площади рябочега торпа поршня, т.е. к снижению коэффициента исполь 14131475642зования воска, загруженного в рабочую камеру,и вследствие этого является нецелесообразным.Для обеспечения беспрепятственного выведения поршня из соприкосновения с внутренней поверхностью полого цилиндра длина (П) фаски 16, выполняемой на торце полого пилиндра 1, должна на 0,5-25 мм превышать длину цилиндрической части поршня (М) или по крайней мере быть ей равной. Зто обусловлено тем, что в противном случае и при отсутствии в рабочей плите 36 пресса полости, в своих размерах превышающей диаметр поршня и его высоту, выполнение которой в плите пресса не является целесообразным, поршень нельзя будет вывести из рабочей камеры во время формирования заготовки, т.епоставленная задача не будет решена. При равенстве длин цилиндрической части поршня и фаски полого цилиндра свою вторую положительную функцию выполняет проточка 25 поршня, которая, будучи расположенной по линии перехода его цилиндрической части в коническую, разобщает поршень с полым цилиндром. Учитывая изложение, длина (П) фаски 16 может быть; ограничена интервалом (В-К) 1,2 (В-К),Угол наклона фаски 16 должен лежать в пределах 5-15 . Это обусловлено тем, что при угле менее 5 выведение поршня из соприкосновения с внутренней поверхностью полого цилиндра может быть затруднено, в то время как угол в 10-15 обеспечивает решение данного вопроса каких-либо осложнений. Дальнейшее увеличение угла наклона фаски 16 приводит к уменьшению прочности оснований (торцов) полого цилиндра и вследствие этого является нецелесообразным.Шток 7 предлагаемого устройства может быть выполнен в виде монолитного стержня правильного цилиндра и без соответствующих направляющих. В этом случае поставленная задача решается, но удобства пользования устройством остаются на низком уровне, так как шток постоянно будет выпадать из диска при переворачивании полого цилиндра, что также снижает производительность работы. Кроме того, при силовом воздействии на шток он при своем перемещении в отверстии диска, в случае отсутствия направляющих, будет отклоняться от оси этого отвер 5 10 15 20 25 30 35 40 50 55 стия, в результате чего через некоторый промежуток времени данное отверстие будет разбито и формируемый воск получит возможность перетекания из одной рабочей камеры в другую, что нежелательно, поскольку приводит к уменьшению коэффициента использования воска, загруженного в рабочую камеру. Исходя из этого, шток следует выполнять с утолщениями на его торцах, например, с бобышками и с направляюшими, который устраняют перекос штока во время его перемещения в диске и предопределяют наличие в поршне полости 26, выполняемой со стороны его конической части. Шток следует изготавливать не монолитным, обеспечивая ему необходимую прочность.Длина штока (Б) предлагаемого устройства, зависящая от длины полого цилиндра (Л), толщины диска ,Т), глубины (Ж) полости 26 и высоты поршня (В), а также от величины зазора (Г) между поршнем и диском в момент окончания формирования заготовок, должна быть равна (Л-Ч)/2 - В+Т+Р+ +2 Ж. Это обусловлено тем, что при длине штока менее указанной, поршень не будет выведен из полости рабочей камеры, в то время как при превышении ее восковая прослойка между диском 4 и торцом конической части поршня, образующаяся в момент окончания формирования заготовок, увеличивается в своей толщине, снижая этим значение коэффициента использования воска, загруженного в рабочую камеру, что нежелательно.Глубина полости 26 поршня должна быть максимально возможной, поскольку в данном случае шток 7 в своей длине (Б) будет иметь максимальное значение, а это существенно облегчает его введение в указанную полость. Исходя из этой предпосылки и учитывая прочностные характеристики материала, из которого изготовлен поршень, глубина полости (Ж) в ее максимальном значении может быть ограничена пределом (0,8 В).Величина зазора (Р) между поршнем и диском в момент окончания формирования заготовок, исключающего прямое силовое воздействие поршня на диск, должна составлять 0,3-1,5 мм, что эквивалентно (0,02-0,05) В, Зто обусловлено тем, что при зазоре, 1475642меньшем 0,3 мм, поршень из-за возможных неточностей изготовления устройства может войти в непосредстненньп контакт с диском и оказать на него силовое воздействие, в то время как при зазоре, равном 1,0-1,5 мм, полностью исключается возможность каких-либо контактов поршня и диска, вследствие чего выполнение зазора с величиной, превышающей 1,5 мм, не представляется целесообразным.Учитывая, что глубина полости (Ж) поршня, величина зазора (Р) между диском и поршнем в своих значениях выражены через высоту поршня (В), вы шеуказанное выражение для определения длины штока (Б) может быть представлено в виде Б = (Л-Н/2) + 0,63 + + 0,65 (В+Т).В устройстве ш ак 7 наиболее целесообразна устанавливать по центру диска 4, так как это упрощает обслуживание устройства.При максимально возможной длине штока 7 упрощается процесс введения его торца в полость 26 поршня, а рабочая камера может быть загружена наибольшим количеством Формируемого воска. Вследствие этого задача увеличения предельной длины штока является актуальной, а ее решение обеспечивает определенные преимущества.Увеличение предельной длины штока может быть достигнуто оснащением каждого его торца подпружиненной направ- ляющей.В устройстве направляющая (фиг.1) выполнена в виде колпачка 21, охватывающего бобышку штока, который равен ей по длине и подпружинен пружиной 23, установленной в теле штока, что позволило увеличить длину штока с 70 до 95 мм, т.е. на 357. Направляющий колпачок закреплен на бобьппке таким образом (крепление колпачка на чертежах не показано), что пружина 23 не может ега снять с бобьппки, в теле которой выполнены (фиг.4 и 5) пазы 17, 18 и углубление 19, а на боковой поверхности - лыски 20, обеспечивакщие формирующему воску доступ в полость колпачка. Боковая поверхность колпачка перфориравана, например, отверстиями 22, расположенными в шахматном порядке, что на любой стадии работы устройства предопределяет наличие технологической смазки, т.е. воска, между поверхностями: на праляюпсй, кооой яняатся кслппчак, и нарнл; ;прнвля 1 опей и бобьппкай шток. Пружпн нп 1 нляющей должна развивать ус:., да с ттачас.,г;ля того, чтобы прецолевсть сипы вязкости воска, запак;его углублеше 19. Это необходимо для та га, чтобы па сне окончания формирования заготовок и момент снятия полого цилиндра с рабочей плиты пресса поршень пад воздействием пржы 23 практически на нсю нпсоту выходил из рабочей камеры, чта н значительной степени улучшает условия обслуживания устройства.Поставленная задача устройством решается и без налчя и нем такого составного элемента, как талкатель 10. Сднака ан необходим, поскольку при ега апределеай высоте, обеспечивающей н момент окончания формиро-, вания заготовок между поршнем и дискам зазор н 0,3-1,5 мм, паянляется возможность на любой стад фарми 10 15 20 25 30 35 40 45 Устройство для фс рмпранания зуботехнических заготовок из воска характеризуется более высокой производительностью, так как зубому технику перед заполнением рабочей камеры новой порцией носка нс. приходится тратить время на извлечениеоршя из этой камеры.Устройства характс. рзуется отсутствием трагмоопаснью ситу; цпй. 50 55 ранания заготовок за счет изменения величины углубления талкателя н палом цилиндре иметь объективную инфармацию а количестве носка,находящего-ся н рабочей камере. Вследствие этого представляется целесообразным выполнение на . боковой панерхнасти талкателя соответствующей шкалы н виде рисак или кольцевых пратачек не показаны , информирующих аб объеме воска. Наиболее оптимальным является выполнение измерительной шкалы н видеФ кольцевых пратачек, форма, глубина .и ширина которых могут быть самыми разнообразными, поскольку н этом случае поверхность талкателя не будет гладкой, а с такай поверхностью толкателя зубному технику удобнее работать. Диаметр толкателя не должен превышать диаметра поршня и это очевидно, а ега высота (Г) без высоты кольцевого выступа 28 мажет быть определена из соотношения С = Г Л-Н/25 + + Н-Т-Р-В.