Способ получения с -алкилароматических углеводородов

СОЮЭ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК 5 09) 5 067 юм ",ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕН Сл СЬ СУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬГПФ(72) Чарльз Винсент Бергер (118) (53) 547.534,07(088.8)1,56) Патент С 1 ПА У 3996305,кл, 260-672, опублик. 1976.(57) Изобретение касается ненасыщенных у 1 леводородов, в частности получения С -алкилароматических углево 9дородов (АУ), применяемых в органическом синтезе в качестве растворителей. Повьппение выхода- достигается изменением направления рециркулируемых потоков. Получение АУ ведут пере алкилированием С -алкилароматических9углеводородов и толуола в присутствии водорода и цеолитного катализатора при 350-500 С и давлении 20-60 атм. Полученный поток С -С -алкиларомати 6 оческих углеводородов последовательно фракционируют в трех ректификационных колоннах с выделением бензола, целевого АУ, потока С -алкилароматических углеводородов и потока С о алкилароматических углеводородов, Поток С -С -алкилароматических углеВ 1 Еводородов, отбираемый из третьей колонны, подвергают рециклиэации настадию переалкилирования. Способ обе" спечивает увеличение выработки УА на 87 в сравнении с известным, 2 ил., 23 табл.1356956Продолжение табл,22 Предлагаемый способ в сравнениис известным обеспечивает 8%-ноеувеличение выработки ароматическихуглеводородов СЭтилбензол Пар аксилол Ортоксилол Иетаксилол Триметилбензол Иетилэтилбензол 140 Формула изобретения 1610 1458 Способ получения С -.алкиларомати ческих углеводородов переалкилированием С -алкилароматических углево 9дородов и толуола в присутствии водорода и цеолитового катализаторапри температуре 350-500 С и давле нии 20-60 атм с последующим фракционированием полученного потока С -Салкилароматических углеводородовпоследовательно на трех ректификационных колоннах с выделением бен зола, целевого потока С-алкилароматическнх углеводородов, потока толуола, потока Сз-алкилароматическихуглеводороцов, С -алкилароматическихго+углеводородов, включающий рецикл потока алкилароматических углеводородов,.выделенного на третьей ректификационной колонне, на стадию переалкилирования, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повыщения выхода 30 целевого продукта, рециклизацииподвергают поток фракции С -С -алкилоароматических углеводородов, отбираемой из третьей ректификационной ко- лонны 3401 1051 561 Сю+Всего 26889 Таблица 23 Состав потока 2в примере 5 Содержание компонентов, кг/ч Этилбензол Параксилол Ортоксилол Иет ак силол 140 1610 1458 3401 6609 Всего1356956Составитель Н. КапитаноРедактор М. Петрова Техред И.Верес орректор М. Мак н 26 Тираж 372ВНИИПИ Государственного комитетапо делам изобретений и открыти113035, Москва, Ж, Раушская наб. Подписи ака й Проектная, 4 П водственно-полиграфическое предприятие, г. УжгорИзобретение относится к алкилароматическим углеводородам, в частнос"ти к усовершенствованному способу по-.лучения С -алкилароматических углеводородов, применяемых в органическом синтезе в качестве растворителей.Цель изобретения - повышение вьгхода целевого продукта рециклизациейпотока фракции С -С-алкилароматических углеводородов, отбираемой изтретьей ректификационной колонны,на стадию переалкилирования С -ал-килароматических углеводородов и.толуола в присутствии водорода нацеолитовом катализаторе с последующим фракционированием полученногопотока С -С -алкилароматических уг 1 Олеводородов последовательно на трехректификационных колоннах.П р и м е р 1, Иллюстрируетиспользование рециркуляционного потока, состоящего из ароматическихсоединений С -СНа фиг. 1 представлена блок-схема для этого примера, Для большейясности на блок-схеме опущены многочисленные элементы оборудования, такие как насосы, клапаны, КИП и т.п.В первую зону фракционированияпо линии 1 (фиг. 1) поступает подаваемый поток (17164 кг/ч), имеющийприведенный в табл. 1 состав. Колонна 2 в первой зоне фракционированияделит подаваемый поток на головнойпоток ароматических соединений С 8 икубовый поток ароматических углеводородов С 9 и более тяжелых. Колонна 2 фракционирования имеет кубовуютемпературу 200 С и давление 1,1 атм,а в верхней части - температуру150 С и давление 0,3 атм. Составвыходящего по головной линии 25 продукта приведен в табл. 2, Кубовыйпродукт колонны подают по линии 3в колонну 4 фракционирования, откуда выводят кубовый поток 6, имеющий состав, приведенный в табл. 3.Рабочие условия в колонне 4: 178 С,с вторым подаваемым потоком 7 состоящим по существу из 30470 кг/чтолуола, получая поток 8, и рециркуляционным потоком 9, состав которогоприведен в табл. 4. Эти три скомбинированных потока вместе с добавоч 45 50 55 поток 21 иэ колонны 18 поступает в колонну 22 откуда головной, промежуточный и кубовый потоки выводят соответственно при температуре и давлении 152 С и 0,3 атм, 203 С и 1,2 атм и 238 С и 1,5 атм, Состав промежуточного потока 9, который рециркулируют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 4, Головной поток 23 состоит главным образом изксилолов и имеет состав, приведенный .в табл 7, Поток 23 направляют по линиям 26 и 27 в зону 29 отде" ления и-ксилола (поток 28), остаток (поток 30) - в зону 31 изомеризации ными 92 кг/ч водорода образуют подаваемый в зону трансалкилированияпоток 1 О, состав которого приведенв табл. 5,Зона трансалкилирования работаетпри средних температурах в диапазоне450-500 С и средних давлениях 4050 атм. В зоне 11 трансалкилирования10 содержится 38500 кг катализатора,состоящего из цеолита, имеющего морденитовую кристаллическую структуру.После начальной десорбции для удаления 842 кг/ч легких погонов выхо 1 г дящий поток 2 иэ зоны трансалкилирования имеет состав, приведенныйвтабл. 6.Выходящий иа зоны трансалкилирования поток затем поступает во вто 20 рую последовательность зон фракци онирования. В зоне 13 фракционирования, работающей при температуре идавлении в верхней части 90 С и0,3 атм и температуре и давлении в25 нижней части 149 С и 0,3 атм, отделяют 4682 кг/ч бензола (поток 14)иэ выходящего потока зоны трансалкилирования. После отдувки части бенэола (поток 15) получают поток 16.30 Кубовый поток из колонны 13 переносят по линии 17 в колонну 18, гдеон делится на головной поток 19,содержащий 18525 кг/ч толуола, и ку"бовый поток, состоящий из ароматических углеводородов Св Рабочиеоусловия для колонны 18: 121 С ио0,3 атм - в головной части и 175 Си 1,0 атм - в нижней части. К головному потоку 19 из колонны 18 добав 40 ляют поток 16 из колонны 13, получая поток 20, и дополнительно11945 кг/ч толуола (поток 24) с полу.чением второго подаваемого потока 7в зону трансалкилирования, Кубовый-нафтены Этилбенз 2012 аракс 2811 ксилол Иетаксил ТриметиИетилэ 32231391229 нэо бенэол опилбензол ан 3 1716 ег ц а 2 Т а50Состав потока 25 ержаиие комонентов, кг 55 парафины-нафтены ксилола, полученный поток 32 смеши-вают с потоком 23. Кубовый поток 33 из колонны 22 содержит 221 кг/ч ароматических углеводородов СтсП р и м е р 2 (сравнительный). Представлен процесс трансалкилирования, в котором не предусмотрено включение рециркуляционного потока С -С из выпуска зоны фракциони 9 1 орования, На фиг. 2 представлена блок-схема для примера 2, которая показывает непосредственную подачу всех ароматических углеводородов С 9 из зоны трансалкилирования в зону отделения С 9 по линии 33, Таким образом, в примере 2 все ароматические углеводороды С из выходящего потока трансалкилирования удалены. Однако помимо исключения 20 колонны 22 и рециркуляционного потока С -С способ согласно приме 9 орам 1 и 2 реализуется тем же путем и при тех же условиях.Подаваемый поток 1, как описано в табл. 1, скомбинирован с выходящим кубовым потоком 33 трансалкилирования из колонны 18, описанным в табл. 8, и поступает в колонну 2 отделения ксилола по линии 1. Подаваемый поток из колонны 2 делят на ароматический головной поток С 9, име ющий приведенный в табл. 9 состав, и кубовый поток С +. Поступающие по линии 3 в колонну 4 фракционирования ароматические углеводороды С 9 делят далее на головной поток 5 и кубовый поток 6 С + описанный в табл. 10. Головной поток 5 из колонны 4 комбинируют с 30514 кг/ч толуола (поток 7) и 84 кг/ч водорода с получением подаваемого потока 1 О зоны трансалкилирования, имеющего приведенный в табл, 11 состав.Зона трансалкилирования в приме рах 1 и 2 работает одинаково.Выходящий из зоны трансалкилирования 12 поток десорбируют для выделения 779 кг/ч легких погонов, а затем направляют во вторую зону фракционирования, состоящую из колонн 13 и 18. Фракционирование через колонну 18 дает головной поток 14, содержащий 9194 кг/ч бензола. Дальнейшее отделение кубового потока 17 из колонны 13 дает ранее описанный кубовый поток 33, который добавляют к начальному подаваемому потоку, и головной поток 19 толу 56 4ола (18569 кг/ч), к которому добавляют еще 11945 кг/ч толуола с получением второго подаваемого потока 7 в зону трансалкилирования,По предлагаемому способу согласно примеру 2 все ароматические углеводороды С , получаемые в зоне транс" алкилированпя,отделяются с ароматическими углеводородами С 8, первоначально присутствовавшими в подаваемом потоке. Таким образом, идущий по линии 25 поток представляет собой все ароматические углеводороды С , получаемые иэ подаваемого потока предлагаемым способом согласно примеру 2. Зона отделения и изомеризации ксилола аналогична примеру 1Этилбенэбл йараксилол 5 2012 2117 Всего 39154 2811 Ортоксилол 4596 МетаксилолВсего 11574 Состав по выходящег зоны транс,рования а блица в кубового про- Содержани иэ колонны 4 понентов,кг/ч о Бенэо ТолуолЭтилбензо ТриметилбензолИндан ар ак силол Орто к силол25 Метаксилол 1069 Всег Триметилбензо Метилэтилбенэ 7 0 С,3831 сего тав поток олов3 г 38 Триметилбенз етилэтилбензол 9 Этилбенэ 2 Пар аксиОрток сил 35 токсило Таблица 083 Все Сост ержаниентов кг одавону Таблица о кубовог из коло ород 2 3047 уол 5 Этилбен 62 Триметил бензолМетил этилб ензол рак сил Ортокси ропилбенз о+ сег Таблица 4 Содержание компнентов, кг/ч Ф.Соста поток Таблица 6 682 852 25 23 Таблица Содержание компонентов, кг/ч ержание компонтов, кг/ч 2379 21821 5353 5 Триметилбенэол Метаксилол 5581 2979 1561 Трил актил 6 енз ол МетилэтилбензолПропилбензол 170 Метилэтилбензол 229 10 Всего 585 37968 14441 Всего П р и м е р 3, Иллюстрирует применение рециркуляционного потока,состоящего из ароматических углеводородов Сэ-С,О, в рабочих условиях, отличающихся от рабочихусловий, принятых в примере 1.Технологическая схема для этого 20примера также показана нафиг 1. Таблица.9 Состав головного Содержание компонентов, кг/ч потока из колонны 229 С -парафины С -нафтены8Зтилбенэол 17164 кг/ч сырья, состав которого представлен в табл, 1, поступает на первую секцию фракционирова-.ния по линии 1 (фиг. 1). В колонне 2 первой зоны фракционированиясырье разделяют на головной поток 30С -ароматических углеводородов иостаточный поток Се и более тяжелыхароматических углеводородов. В колонне 2 фракционирования температураи давление в нижней части составляют 200и 1,1 атм соответственно, вверхней части - 150 С и 0,3 атм соответственно. Состав линии 25, покоторой отводится головной поток,представлен в табл. 2, Остаточныйпоток по линии 3 поступает в колон. ну 4 фракционирования, из которойвыходит остаточный поток.6, состав которого приведен в табл, 3.Рабочие условия в колонне 4: температура 17 С и давление 0,3 атм - 45 ов верхней части, температура 217 Си давление 1,1 атм - в нижней части,Головной поток 5 из колонны 4 сме 2110 4496 ПараксилолОртоксилолМетоксилолВсего 4994 9949 21587 Таблица 10 Состав головного Содержание компонентов, кг/ч потока из колонны 4 620 ТриметилбензолИндан 512 820 1952 Всего Таблица 11Состав потока,подаваемого в зону трансалкилирования в примере 2 шнвают с вторым подаваемым потоком 7, состощм в основном иэ 5030514 кг/ч толуола, полученным иэ потоков 20 и 24, и рециркуляционным потоком 9, состав которого дан в табл. 12. Эти три соединенных потока вместе с добавлением в количестве 76 кг/ч водорода составляют подаваемый в зону трансалкилирования поток 1 О, состав которого дан в табл. 13. 84 ВодородТолуол 3053 356956Продолжение табл.8 Продолжение табл. 11356956 Зона трансалкилированйя функционирует при средней температуре 350450 С и среднем давлении 20 - 40 атм.Зона 11 трансалкилирования содержит42800 кгкатализатора, состоящегоиз цеолита морденитной кристаллической структуры, После начального отгона с целью удаления 830 кг/ч легкихфракций выходящий из зоны трансалкилирования поток 12 имеет состав,представленный в табл. 14,Таблица 12 Состав потока 9в примере 3 Содержание компоткентов, кг/ч 3408 ТриметилбенэолМетилэтилбензол 181 531 4120 Итого Затем поток, выходящий из зоны . трансалкилирования, поступает на второй ряд зон фракционирования. В зоне 13 фракционирования, функционирующей при температуре и давлении в верхней части 90 С и 0,3 атм соот- ветственно и температуре и давлении в нижней части 145 С и 0,3 атм соответственно, выделяется 4,03 кг/ч бензола (поток 14) из выходящего из зоны трансалкилирования потока. Остаточные фракции из колонны 13 поступают по линии 7 в колонну 18, в которой они разделяются на головной поток 19, содержащий 18594 кг/ч толуола, и остаточный поток 9, состоящий из С, в ароматическ углеводородов, Рабочие условия в колон.не 18: температура 121 С и давление 0,3 атм - в верхней части и температура 175 С и 1,0 атм - в нижней части. Добавляют дополнительно11920 кг/ч толуола (поток 24), поток 16 из колонны 13 к головному потоку 19, выходящему из колонны 18,для создания второго потока, подаваемого в зону трансалкилирования. Остаточный поток 2 из колонны 18посту-ает в колонну 22, из которойголовной, боковой и остаточный потоки отводят при температурах и давлениях соответственно 152 С и 0,3 атм,203 С и 1,2 атм. 238 С и 1,5 атм.Состав бокового потока, который рециркулирует в зону трансалкилирова."ния, приведен в табл. 4. Головнойпоток 23 состоит в основном из ксилолов, его состав приведен в табл. 15.Остаточный поток 33 иэ колонны 22содержит 258 кг/ч углеводородов С+. Таблица 13 одержанентов,Состав потока,подаваемого взону трансалкилирования в прмере 3 е компог/ч Водород Толуо 630 етилбензол 1572 1 етилэтилбенз 9 30 Пр опиле 5 аф 23 Ито лица 14 Т Состав потока,выходящего из 40 зоны трансалкилирования впримере 3 Содержание компонентов, кг/ч 4703 Бенз, Тол 8 Зтилбенэоли-Ксилолс Ксилолм-Ксилол 2350 Триметил 6 енз олМетилэтилбензо5 81 Рассмотрение содержания линии 23 позволяет видеть, что предлагаемый способ обеспечивает высокий выход ароматических углеводородов С 8 с большим выходом ксилолов. 78 тог 384012 1356956 Таблица 15 Содержание компо нентов, кг/ч Состав потока 23в примере 3 5 1 О 15 20 92 Этилбенэоли-Ксилоло-Ксилолм-КсилолИтого 2560 2350 5724 10726 П р и м е р 4, Демонстрирует использование рециркуляционного потока, состоящего из С 9-С-ароматических соединений при рабочих условиях зоны трансалкилирования, отличных от условий примера 3; Рабочие условия фракционирующей (ректификационной) колонны и составы сырьевого потока сохраняют аналогичными с примером 3 с целью сравнения. Технологическая схема для этого примера изображена на фиг. 1,В первую фракционирующую секцию по трубопроводу 1 (фиг. 1) поступает 17164 кг/ч сырья, состав которого приведен в табл. 1. В колонне 2 в первой зоне фракционирования сырье разделяют на поток 25 головного погона С 1-ароматических углеводородов и поток 3 кубового остатка С 9 и вьг ше - ароматических углеводородов. Ректификационная колонна 2 имеет внизу температуру 200 С и давление 1,1 атм (О,11 ИПа) и вверху температуру 150 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа). Состав головного погона в трубопроводе 25 соответствует приведенному в табл, 2 . Кубовые остатки направляют по трубопроводу 3 в ректификационную колонну 4, где иэ нее выводят поток 6 кубового остатка; состав которого приведен в табл, 3. Рабочие условия внутри коо лонны 4 составляют температуру 178 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа) вверху и температуру 217 С и давление 1,1 атм (0,11 ИПа) - внизу колонны. Указанная часть этого примера эквивалентна примеру 3. Поток 5 головного погона из колонны 4 смешивают с вто 25 30 35 40 45 50 55 рым сырьевым потоком 7, состоящим по существу из 74692 кг/ч толуола, и рециркуляционного потока 9, который имеет состав, приведенный в табл. 6. Эти три объединенных потока совместно с 174 кг/ч водорода образуют все сьгрье, поступающее в зону трансалкилирования, состав которого приведен в табл, 17.В зоне трансалкилирования поддерживают температуру 350 С и давление 20 атм (2,0 МПа). В зоне 11 трансалкилирования содержится 97,150 кг катализатора, состоящего из цеолитов, имеющих морденитную кристаллическую структуру. После начального отпаривания с целью удаления 849 кг/ч головных погонов поток 12, вытекающий из зоны трансалкилирования, имеет состав, приведенный в табл. 18. Поток 12, вытекающий иэ зоны трансалкилирования, затем поступает на вторые ряды зон фракционирования. Зона 13 фракционирования, работающая при температуре 90 С и давлении 0,3 атм (0,03 МПа) верха и температуре 149 С и давлении 0,3 атм (0,03 МПа), отделяет 5972 кг/ч бензола (поток 14) от потока, вытекаощего из эоны трансалкилирования. Кубовые остатки из колонны 13 направляют по трубопроводу 17 в колонну 18, где их разделяют на поток 19 головного погона, содержащий 62772 кг/ч толуола, и поток 2 кубового остатка, состоящий из С +-ароматических углеводородов, Рабочие условия для колонны 18 следующие: температура 121 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа) - для верха колонны и температура 175 С и давление 1,0 атм (0,1 МПа) для кубовой части. К потоку 19 головного погона иэ колонны 18 добавляют 1920 кг/ч толуола из трубопровода 24 и поток 16 из колонны 13 с целью подачи второго сырьевого потока 7 в зону трансалкилирования. Поток кубового остатка 21 из колонны 18 поступает в колонну 22, откуда поток 23 головного погона, потоки 9 погонов с тарелок и кубового остатка 33 выводятся при соответствующих температурах и давлениях - 152 С и 0,3 атм (0,03 МПа), 203 С и 1,2 атм (0,12 МПа) и 238 С и 1,5 атм (0,15 МПа). Состав потока погона с тарелки, который рециркулиСодержание компонентов, кг/ч Состав рециркулцнонного потокав примере 4 87021 8026 ТриметилбензолМетилэтилбензол 462 Таблица 19 1 169 1 О+ ВсегСостав потока 2 в примере 4 53 Этилбензол а б л и ц а Параксилол25 Ортоксилол 712 Состав потока, поступающего в зону трансалкили рования в примере 4 ржание компоов кг/ч 4075 1 етаксилол 81 е 17 Во 692 олуол 109 ТриметилбензолМетилэтилбензолПропилбензол 1853 9 1 8 Всег В Ф14 а Таб ца 18 остав потока,ыходящего изоны трансапкижанне компов кг/ч т лирования и е 4МЕВ597262772 енэол олуол 53 Этилбензол Параксило 187 руют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 16. Поток головного погона 23 состоит в основном из ксилолов и имеет состав, приведенный в5 табл, 19: В потоке кубового остатка 33 из колонны 22 содержится 805 кг/ч. С -ароматических углеводородов.1 ф П р и и е р 5Демонстрирует использование рециркуляционного потока, состоящего из С -.С-ароматических углеводородов при рабочих условиях зоны трансалкилирования, отличных от примера 3. Технологическая схема дпя этого примера также покаана на фиг. 1. Рабочие условия в ректификационной колонне и составы сырьевого потока поддерживают равными рабочим условиям и составам для примера 3 в целях сравнения.В первую секцию фракционирования по трубопроводу 1 (фиг. 1) поступае 17164 кг/ч сырья, состав которого приведен в табл. 1. В колонне 2 в первой зоне фракционирования сырье разделяют на поток головного погона С -ароматических углеводородов и 8поток кубового остатка Си более тяжелых ароматических углеводородов. В ректификационной колонне 2 температура и давление внизу соответственно составляет 200 С и 1,1 атм (0,11 МПа) и вверху - 150 С и 0,3 атм (0,03 МПа). Состав головного погона в трубопроводе 25 приве15 13569ден в табл. 2. Кубовые остатки направляются по трубопроводу 3 в ректификационную колонну 4, откуда выводятпоток 6 кубовых остатков, состав которого приведен в табл, 3. Рабочие5условия внутри колонны 4: 178 С и0,3 атм (0,03 МПа) - вверху 217 С и1,1 атм (0,11 МПа) - внизу, Укаэаннаячасть этого примера одинакова с при -мером 3. Поток 5 головного погонаиэ колонны 4 смешивают с вторым сырьевым потоком 7, состоящим по существу из 21956 кг/ч толуола и рециркуляционным потоком 9, состав которого приведен в табл, 20. Эти триобъединенных потока совместно с добавленными 132 кг/ч образуют сырье1 О дпя зоны трансалкилирования,состав которого приведен в табл, 21.Зона трансалкилирования работаетпри температуре 500 С и давлении60 атм (6 МПа). В зоне 11 трансалкилирования содержится 30,450 кг катализатора, состоящего из цеолитов,имеющих морденитную кристаллическуюструктуру. После первоначальной отпарки с целью удаления 883 кг/ч погонов вытекающий из зоны трансалки Таблица 20 риметилбенэол етилэтилбензо 0515 18 29 сего 2 Табл 5616ного погона, погона из тарелки и поток кубового остатка выводят при соответствующих температурах и давлениях: 152 С и 0,3 атм (0,03 МПа), 203 С и ,2 атм (0,12 МПа) и 238 С и 1,5 атм (0,15 МПа). Состав потока 9 погона с тарелками, который рециркулируют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 20. Поток 23 головного погона состоит главным образом из ксилолов и его состав приведен в табл, 23 В потоке 33 кубового остатка из колонны 22 содержится 372 кг/ч С -ароматических углеводофонродов.е 4 лирования поток имеет состав, прив денный в табл. 22.Вытекающий из эоны трансалкили - рования поток 12 затем поступает во вторые ряды зон фракционирования.Зона 13 фракционирования, работающая при температуре и давленин верха со- ответственно 90 С и 0,3 атм (О,ОЗМПа) и температуре и давлении низа 149 С и 0,3 атм (0,03 МПа) обеспечивает отделение 8577 кг/ч бензола (поток 14) от вытекающего потока из зоны трансалкилирования. Кубовые остатки из колонны 13 подают по трубопроводу 17 в колонну 18, где их разделяют на поток 19 головного погона, содержащий 10036 кг/ч толуола и поток 2 кубового остатка, состоящий из С, - ароматических углеводородов.Рабочие условия для колонны 18: температура 121 Г и давление 0,3 атм (0,03 МПа) - для верха и 175 С и 1,0 атм (0,1 МПа) - для кубовой части. Для образования второго сырьевого потока в зону трансалкилирования к потоку 19 головного погона добавляют дополнительные 11920 кг/ч (по - ток 24) и поток 16. Поток 21 кубового остатка из колонны 18 поступает в колонну 22, откуда поток голов 32 21956 л 952 44 29 89 о+сег 904 абли 2 енз 85 1003 олуол Состав потока,подаваемого взону трансалки -лирования в примере 5Водород риметилбенз тилэтилбензол Пропилбензол О Содержание пото уходящего из зо трансалкилирова в примере 5 одержание ентов, кг одержание коьгонентов, кг/ч