Прессматериал

Номер патента: 359954

Опубликовано: 15.08.1990

Авторы: Варламова, Ватутина, Георгиевский, Захарова, Клепакова, Козлова, Комова, Лукьянова, Матвеева, Никонова, Орлова

МПК: C08L 61/14

Метки: пресс-материал

...ан линофенолформальдегидной смолы и наполнителей: барита, окиси алюминия, асбеста и медного порошка, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что, с целью п вышения фрикционных, механических и адгезионных свойств материала, а так же стабильности этих свойств в зоне Изобретение относится к фрикционным материалам для дисковых тормозныхузлов легковых и грузовых автомашин,тракторов и большегрузных автомашинс барабанным тормозом,Известен фрикционный материал наоснове анилинофенолформальдегиднойсмолы и целевых добавок,Основными недостатками известныхматериалов являются плохая адгезия кметаллу, что ведет к отслоению фрикционного материала от каркаса в про 1",цессе эксплуатации, недостаточнаяэффективность торможения, а также недостаточно высокие...

Номер патента: 1523551

Опубликовано: 23.11.1989

Авторы: Будницкий, Гудкова, Лычагин, Нефтанов, Чукаловский, Шубин

МПК: C08J 5/24

Метки: основе, порошкообразных, пресс-материала, смол, углеволокнистого, фенолформальдегидных

...мощностью152355125 Вт/г в течение 40 с. Иа цропитанную и подсушенную ленту с одной стороны под действием силы тяжести наносят порошкообразцую Аенол 4 ормальдегидцую смолу марки САА в количестве 80 От массы наполнителя, Оплавляют смолу на нацочцителе при пропускацииэлектрического тока с удельной мощ-,ностью 25 Вт/г в течении 40 с. Охлаждают полученный материал на воздухеи измельчают на стренги размером1010 мм, После прессования при 170 Сс выдержкой 20 мин под давлением30 ИПа получают углепластик с содержа нием наполнителя 55 мас.%.П р и и е р 2. Углеволокнистыйпресс-материал получают аналогичнопримеру 1, но пропитку наполнителяосуществляют в 12/-цом водном растворе алиФатической эпоксидной смолыра сушку пропитанного наполнителц...

Номер патента: 854961

Опубликовано: 15.08.1981

Автор: Киреев

МПК: C08L 67/06

Метки: пресс-материал, стекловолокнистый

...2,0Смешивают ее с 17,0 вес.ч, ровингав виде отрезков РБР -1 ОХ 60 длиной5-10 мм,После равномерного распределениястекловолокнистого наполнителя в массе материал упаковывают,П.р и м е р 2. Материал следующего состава готовят аналогично примеру1, вес,ч.:Винилэфирная смолаПерекись третбутилбеиэоата 1,0Мел марки ММО 32Целевые добавкиПоливинилацетат(в виде 10 Х-ногораствора в стироле) 2,5Окись магнияСтеарат кальция 2,0 фСмазка, 2,0-3,0 Стекловолокнистый наполнитель 17-30 В качестве полиэфирной смолы используют 40-503"ный раствор в .стироле продукта взаимодействия бисфенола А и винилацетата или винилбутираля Кремнеорганичвская жидкость 0,5Двуокись титана 2,0Ровинг РБР;ОкбО 23П р и м е р 3. Получение стекло- волокнистого пресс-материала -...

Номер патента: 557088

Опубликовано: 05.05.1977

Авторы: Илюшин, Милоцкий, Морозов

МПК: C08L 61/14

Метки: пресс-материал, стекловолокнистый

...вес.ч. фенолформальдегидной смолы У 18.2 вес,ч. окиси магния, 30 вес.ч. измельченных отходов стеклопластиков, 30 вес,ч. полихлоридов ди.феннла и перемешивают 65 мнн.В реакционный сосуд загружают 100 вес.ч, фе.нолформальдегндной резольной смолы, модифицированной кубовыми остатками производства кап.ролактама, нагревают ее до 50 С, добавляют смесь,полученную в шаровой мельнице, и перемешивают15 мин. 4Полученным составом температурой 50 С про.питывают стеклохолст марки ХЗКН из расчета38 вес.ч. связующего на 62 вес,ч. наполнителя, Охлажденный материал собирают в пакет из 4 слоев ипрессуют при температуре 150 С и давлении10 кгс/смэ в течение 10 мин (иэ расчета 3 мин на1 мм толщины).Характеристика полученногоматериала (оп. т 0)Пл / 3...

Номер патента: 1587157

Опубликовано: 23.08.1990

Авторы: Гурьев, Дудеров, Мельников

МПК: E04F 13/18

Метки: пресс-материала

...смесей малой жизнеспособности и расширить диапазон вводимых заполнителей, Пресс-материал изготавливают следующим образом; слой стеклоткани пропитывают водным раствором фосфатного связующего, затем сразу после пропитки на поверхность наносят тонкодисперсный наполнитель слоем 0,05- 1,0 мм, после чего формируют пакет необходимой толщины, который прессуют при 70-115 С, Полученный материал имеет прочность на изгиб 1000-1200 кг/см, жиз 2 неспособность используемой смеси 1-5 мин. 1 табл. р 2. Осуществляется как и в в качестве основы используст, а в качестве связующего - тью 1,45 г/см . Заполнитель3иной 1,0 мм. В качестве заименяют тонкодисперсные (перитные огарки). Прессовляют при 115 С.3. Осуществляется как приоткань пропитывают...