Паста для полирования металлов

Номер патента: 144507

Опубликовано: 01.01.1962

Автор: Грибоедов

МПК: C23C 10/10

Метки: вакууме, диффузионного, другими, металлами, насыщения, стали, хромом

...позволяет поглощать остаточные газы. При этом в контейнере достигается максимально возможная упругость паров хрома, отвечаюшая данной температуре, и, следовательно, максимально возможная при прочих рЗвных условиях интенсивность насыщения.На чертеже дана схема устройства, поясняющая возможность применения предлагаемого способа диффузионного насыщения стали ромом в вакууме.Способхромирования Марка стали глубина слоя хромирования,концентрагл бинаслоя хромирования,ция хрома,концентрация хрома,20,5О,5 24,6 0,10 33,20,03 21,9 ; 0,08 20,90,04 18.7 0,025 О, 05 О,С 20 0,015 39,0 55,0 50,3 24,6 17,4 49,0 Контейнер отключен от ваку мной системы с применением геттера Контейнер закрыт крышкой без отключения от вакуумной системы и применения...

Номер патента: 1669994

Опубликовано: 15.08.1991

Авторы: Болотова, Грабовский, Грабчак, Зайцева, Иванова, Романенко

МПК: C22B 11/00, C22B 3/24

Метки: золота, извлечения, металлы, растворов, серебра, содержащих, цветные, цианистых

...составляет, мг/г: золото 8,12; серебро 3,28; медь2,03; цинк 87,13; никель 0,91; кобальт 0,16;сумма металлов примесей 90,23,П р и м е р 3. Отличается от примера 1тем, что активированный уголь перед сорбцией металлов обрабатывают 0,025-нымраствором конго красного в воде до установления адсорбционного равновесия, Впроцессе обработки углем сорбировалось8,0 мгlг конго красного,После сорбции обработанным углем изцианистого раствора его емкость составляет, мг/г: золото 8,12; серебро 3,10; медь1,90; цинк 68,2; никель 0,75; кобальт 0,10;сумма металлов примесей 74,05,В таблице представлены данные по степени сорбции благородных и цветных металлов предложенным сорбентом,1669994 Формула изобретения Способ извлечения золота и серебра...

Номер патента: 1738800

Опубликовано: 07.06.1992

Авторы: Дворядкина, Лабенский, Полежаева, Тоцкий

МПК: C04B 35/54

Метки: металле, паста, покрытия, преимущественно

...не менее 96,9.В каждом примере для получения пастыиспользуют асбест одной марки и одногосорта: П Н сортов, полужесткий, марок П- 1050, П-65, П-.3-50, П-.3-70 и П-5.Компоненты пасты - окисленный графит, шамотно-каолиновая пыль, хризотиловый асбест, тщательно перемешивают. Затемнебольшими порциями при постоянном перемешивании вводят требуемое количествоводы. Перемешивание продолжают до получения однородной массы.Поверхность конструкций перед нанесением. огнезащитной пасты подготавливают в соответствии с требованиями позащите строительных конструкций, а именно: поверхность очищают от ржавчины, окалины и пыли, обезжиривают растворителем(ксилол, уайт-спирит, сольвент), огрунтовывают грунтовками ГФ, ГФ(глифталевыми) или...

Номер патента: 218841

Опубликовано: 01.01.1968

МПК: B01J 23/86, B01J 37/04

Метки: катализаторов, приготовления

...частично один или оба состава сушат до содержания влаги не ниже 30% при температуре не выше 400 С, тщательно перемешивают, прокаливают до исчезновения запаха аммиака, дробят и формуют на таблеточных прессах,Предпочтительное количество окиси меди в катализаторе 30 - 70 вес, сгго (ко всей катализаторной массе), а хрома 25 - 5%. Таким образом, в катализатор вводят окись меди, окись хрома, окись алюминия с дополнительными добавками в отношении от 30: 5; 65 до 70: 25: 5.Сырье, применяемое для составления композиции катализатора, должно отвечать классификации не ниже чем чистый. Концентрация аммиачной воды должна быть высокой во избежание излишней затраты тепла на сушку медноаммис 1 чнОГО растьоря или ГотОВОЙ катя лизаторной...

Номер патента: 222332

Опубликовано: 01.01.1968

Автор: Будников

МПК: B01J 23/86

Метки: катализатора, приготовления

...предусматривает приготовление катализатора путем обработки смеси окисей, гидроокисей или карбонатов металлов - меди, цинка, алюминия и не менее одного дополнительного металла марганца, хрома, железа или металла П - Ч групп периодической системы при перемешивании с аммиачной водой концентрации не менее 20% с последующим нагреванием смеси до 100 С, упариванием до влажности 25 - 300 С и прокаливанием при температуре 300 - 450 С. 100 С и через 3 час массу, достигш сти 30%, переносят на противни, и прокалочную печь на 8 час и прок исчезновения запаха аммиака при 5 ре 450 С, Затем такую массу изме бирают фракцию с величиной 1,6 лдлд и загружают 4 г ее в ла,реактор для испытания активност торов конверсии окиси углерода. о вес составляет 1,2...