Способ получения катазизатора для полимеризации олефинов

Союз Советсиик Социалистических Республик(45) Дата опубликования описании 0409,78(51) И. КаВ 01 3 37/00 В 01 Э 21/10 В 01 Э 31/38 С 08 Р 4/64 Государственный комитетСовета Министров СССРпо делам изобретенийи открытий(72) Авторью изобретения Иностранцы Паоло Галли, Джиованни Ди Друско и Саверио Де БартолоИностранная фирма сМонтекатини Эдисон С.п.А.(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ ОЛЕФИНОВ Изобретение относится к способам получения катализаторов для полимеризации олефинов.Известны способы получения катализаторов для полимеризации олефинов путем взаимодействия алюмоорганического соединения в растворе с твердым хлоридом титана )1; Наиболее близким техническим решением к данному изобретению является способ получения катализаторов для полимериэации путем взаимодействия хлорида магния с четыреххлористым титаном с последующей обработкой алюмоорганическим соединением, Для приготовления катализатора используют порошкообразный безводный хлорид магния)21 . Недостатком известного способа получения катализатора является относительно низкая механическая прочность частиц катализатора и их неправильная форма, Вследствие этого продукт полимериэации повторяет форму частиц самого катализатора, также обладает низкой механической прочностью, легко спекается под действием давления. Цель изобретения - получение мелкосферического катализатора с ловы"щенной механической прочностью.Указанная цель достигается тем,что катализатор получают путем взаимодействия хлорида магния с размеромчастиц 50-200 мкм и содержанием кристаллизационной воды 0,5-3,5 моля намоль хлорида .магния с четыреххлористым титаном с последующей обработкойалюмоорганическим соединением. Хлорид магния, отвечающий поставленнымтребованиям, готовят распылением расплавленного кристаллогидрата в струевоздуха или азота, отсеиванием фракции нужного размера и дегидратациейпутем сушки при 80-135 С или обработкой хлористым тионилом.Перед проведением полимеризацииполученный порошкообразный компоненткатализатора обрабатывают в раствореалюмоорганического соединения, например триизобутилалюминия.в гептане.При полимеризации пропилена для повышения стереоспецифичности полимера вреакционную смесь вводят комплексообразующие вещества, например трифенилфосфин или этилбензоат, в количестве до 1 моля на моль алюмоорганического соединения,Порошкообразный компонент предлагаемого катализатора имеет механическое сопротивление сверхзвуковой вибрации 10-30 Вт.ч/л, средний радиус пор 3,5-6 нм и обеспечивает получение кристаллического полимера в виде порошкообразного материала с частицами сферической Формы, обладающими высоким сопротивлением к раздавливанию и уплотнению под давлением.П р и м е р 1. Порошкообразный МСЯ 2 НО со сферической Формой частиц готовят распылением расплавлен ного МС 1 НО во встречной струе горячего воздуха с использованием распыляющего устройства. Для распыления используют Форсунку с диаметром выходного отверстия 0,34 мм. Для поддер жания в камере распыления повышенного давления применяют азот,Порошкообраэный материал сосферической Формой частиц собирают 20на дне сушильной камеры, а затемпросеивают с целью отделения Фракции с. размерами частиц 53-105 мкм.Вьщеленную Фракцию порошкообразногоматериала сушат в печи в потоке азота.Высушенный порошкообразный материал по химическому составу соответствует Формуле М 5 СР 22 НО,для приготовления порошкообразного компонента полимериэационногокатализатора на носителе используютстеклянный реактор иэ стекла Пирексс рабочим объемом около 3 л,. в днекоторого установлен плоский Фильтриэ спеченного стекла. Нагревание ре 35актора осуществляют с помощью электрического спирального нагревателя,смонтированного на нижнем трубчатомконце реактора. В верхней части реактора имеются обратный холодильник, 40механическая мешалка, термометр иштуцер для подачи в реактор под давлением сухого водорода. Порошкообразный носитель подают в реактор через затвор с помощью мерной трубки,заполненной водородом под давлением.Нижняя часть реактора соединена с 46колбой для сбора продуктов реакциии промывочных жидкостей фильтрата,Другая колба, соединенная с верхнейчастью реактбра, предназначена длянагревания и подачи в реактор промывочных жидкостей.В реактор вводят 2500 смчетыреххлористого титана, н температуруреактора доводят до температуры кипения четыреххлористого титана.Механическое сопротивление частицкатализатора на носителе в отношении сверхзвуковой вибрации определяют по минимальной величине удельнойэнергии (Вт ч/л) которую необходимосообщить частицам катализатора, суспендированным в инертной жидкости,для тоРо, чтобы более 80 частиц под действием вибрации стали меньшепервоначальных,Измерение механического сопротивления частиц порошкообраэного компонента катализатора производят воздействием ультразвуковых колебаний насуспензию частиц катализатора в безводном гептане (концентрация катализатора в гептане составляет 23 вес,Ъ, помещенную в стекляннуютрубку, погруженную в воду.Для испытания используют ультразвуковые колебания с удельной мощностью 10-80 Вт/л и с частотами2,4-45 кГц.Удельная мощность ультразвуковыхколебаний определяется отношениеммощности преобразователя к объемужидкости, через которую распространяются ультразвуковые колебания.Жидкость содержится в металлическомконтейнере, к которому присоединенпреобразователь.Образец катализатора подвергаютвибрационной обработке при последовательном увеличечии длительностиобработки и мощности вибрационныхколебаний до тех пор, пока не достигается почти полная дезинтеграция,частиц катализатора, что определяется сравнением микроФотограФий образцов.Минимальная удельная энерги,я сверхзвуковых колебаний, необходимая дляполного разрушения порошкообраэногокомпонента катализатора, полученногов примере 1, составляет 10,3 вт ч/л.После кипячения в течение 5 мин вреактор при интенсивном перемешивании вводят 120 г порошкообразногоносителя. Температура реакционнойсмеси уменьшается вследствие образования соляной кислоты, которая прирастворении в четыреххлористом титане снижает его температуру кипения.Затем температуру реакционной смеси повышают до 138 С, то есть дотемпературы кипения четыреххлористого титана, содержащего некотороеколичество ТОИ,являющегося побочным продуктом реакции. Содержащийпобочные продукты реакции четыреххлористый титан после завершения реакции, продолжавшейся около 1 ч при138 фС, при .нагревании пропускают через Фильтр. Оставшийся на фильтрепорошкообразный материал при нагревании дважды промывают четыреххлористым титаном, а затем пять разгептаномобеэвоженным перегонкой надметаллическим натрием.По данным химического анализа полученное соединение содержит, вес.%:2 95 7 69 СЮ, 20 5 Мф и 2 85 НО.Рентгенографическим анализом установлено присутствие в материалеМС 12 и М С 02 НО. Поверхность полученного порошкообразного компонента комплексного катализатора на носи теле составляет 33,7 мг, а средний радиус пор 5,9 нм.Для проведения полимериэации в автоклав с рабочей емкостью 4,5 л, оборудованный лопастной механической мешалкой, масляной нагревательной системой и системой Зводяного охлаждения, загружают 2000 см чистого гептана, содержащего 4 г триизобутилалюминия. После нагревания гептана в автоклаве до температуры 75 С в автоклав под давлением водорода вводят диспергированный в гептане порошкообраэный 10 компонент катализатора в количестве, соответствующем 0,00452 г титана. Затем давление водорода в автоклаве повышают до 7,5 кг/см и вводят этилен под давлением 5,5 кг/см Темпе- )5 ратуру автоклава после введения в него водорода и этилена увеличивают до 85 С.Постоянное давление в автоклаве поддерживают непрерывной подачей20 этилена. Процесс полимеризации ведут в течение 4 ч, После удаления газов и охлаждения из автоклава извлекают 740 г полиэтилена. Частицы полученного порошкообраэнога полимера имеют сферическую форму с диаметром 1-2 мм.Для определения сопротивления раз" давливанию 20 г полимера вместе с иебольшими фарфоровыми шмрами (диаметр 25 мм) помещают в металлический цилиндр (внутренний диаметр 38 мм, длина 160 мм), который с обоих концов закрывают металлическими пробками, а затем устанавливают в горизонтальном положении на вибрационный стол, рабочий ход которого составля ет 50 мм, а частота продольных колебаний 4 Гц. Обработка образца порашкообразного полимера в цилиндре , продолжается в течение 20 мин, после чего образец порошкообразного полимера сравнивают с исходным полимером. Для этого производят определение гранулометрического состава обработанного и необработанного полимера с использоваем сит РР 4, 7, 10, 18, 35 и 70 (по стандарту ЛЬТМ) . После такой обработкиорошкообразного 45 полимера его гранулометрический состав не отличается от гранулометрического состава исходного полимераДля полимеров, полученных в сопоставимых условиях с использова нием полимеризационных катализаторов, отличных от предлагаемых катализаторовхарактерно уменьшение размеровчастиц.Для определения сопротивления 55 спрессовыванию порошкообразного полимера изготавливают 4 таблетки весом приблизительно по 10 г, для чего используют цилиндрическую прессформу(диаметр 18 мм) . Давление прессования составляет 394 кг/см изготовленные таким образом таблетки затем родвергают обработке способом, ис- я 5 Ьользованным при испытании полимера на сопротивление раэдавливанию,В случае, когда таблетки при их вибрационной обработне остаются почти целыми, тонкие частицы полимера собирают и взвешивают, а в случае полного разрушения таблеток измельченный материал подвергают гранулометрическому анализу с использованием тех же сит, которые использовались для определения гранулометрического состава порошкообраэного полимера.При обработке таблеток иэ порош" кообразного полимера, полученного с использованием предлагаемого катализатора они почти полностью разрушают-ся, а частицы полимера деформируются, однако размеры деформированных частиц остаются почти такими же, как и размеры сферических частиц исходного порошкообразного полимера.При вибрациочной обработке таблеток из порошкообразного полимера,полученного с использованием катализаторов, отличающегося от предлагаемых катализаторов, таблетки либоостаются целыми, либо разрушаютсялишь частично.Частицы порошкообразных полимеров, получаемых с использованиемпредлагаемых катализаторов, в одинаковой степени обладают достаточно высокими сопротивлениями раздавливанию и спрессовыванию.П р и м е р 2. Порошкообраэныйкомпонент катализатора готовят попримеру 1. Проводят полимеризациюнропилена в жидкий полипропилен сиспользованием комнлексообраэувцихагентов или без комплексообраэователя,Полимеризацию проводят с использованием комплексообраэующих агентов.В описанный выше автоклав емкостью 4 л н потоке водорода вводят 3,1 г трнизобутилалюминия приблизительно в 10 см гептана. Иэ емкости объемом 2 л в автоклав вводят 1150 г пропилена. Температуру в автоклаве поддерживают равной 30 С. После этого в автоклав в потоке водорода подэ давлением из емкости объемом 50 смвводят 0,0141 г каализаора, что ,соответствует 0,00045 г титана, и 0,9 г триизобутилалюминия в 20 см гептана.Температуру в автоклаве доводят до 60 ОС. При этой температуре давление в автоклаве составляет 27 атм, что обусловлено нагнетанием в автоклав водорода. В течение 4 ч полимеризации давление,в автоклаве уменьшается до 21 атм.После охлаждения из автоклава извлекают 750 г полипропилена. Выход полипропилена составляет 167 кг на 1 г титана.Ф62880Остаток при экстракции гептанасоставляет 18,8%,После экстракции аморфного вещества получают порошкообразный полимерс частицами сферической формы,диаметр которых составляет приблизительно 1 мм. В .результате испытанийустановлено, что частици полимераобладают высоким сопротивлением вотношении раздавливания и прад действием давления не спрессовываются.Полимеризацию с использованием вкачестве комплексообразующего аген- Юта трифенилфосфина проводят в тех жеусловиях, которые описаны выше. Впотоке. водорода в автоклав вводят4 г трииЬобутиалюминия приблизительно в 15 см гептана. Затем в автоклав вводят 1150 г пропилена. Вемкость объемом 50 смзк 20 см гептаЭна, содержащего 0,02 г трифенилфосфина, добавляют 0,009 г катализатора (0,00029 г титана) . По истечений15 мин эту смесь в потоке водородапод давлением вводят в автоклав иповышают температуру от 50 до 60 С.При этом давление в автоклаве возрастает до 26 атм, Через 4 ч реак"цяонную смесь охлаждают и извлекаютиз автоклава 143 г полимера. Выходполимера составляет 5000 кг на 1 гтитана. Остаток при экстракции гептаном составляет 29,5, После зкстрак-ции аморфного вещества получаютпорошкообразный полимер с частицамисферической формы. В результате испытаний установлено, что частицы полимера обладают высоким сопротивле 3нием раздавливанию и под действиемдавления не спрессовываются,Полимериэацию с использованием в качестве комплексообраэувщего агента этилбензоата проводят в автокла ве в потоке водорода под давлением куда вводят 950 г пропилена и катализатор в количестве 0,0171 гэ (0,00055 г титана) в 20 см"гентана. Температуру в автоклаве повышают до 65 С. Давление в автоклаве возрастает до 28 атм.Через 4 ч полимеризации реакционную смесь охлаждают и после удаления газов из автоклава, извлекают 43 г полимера в виде тонкого текучег ) го порошка со сферическими частицами. В результате испытаний установлено что частицы полимера обладают высоким сопротивлением раздавливанию и не спрессовываются под давлением, Выход полимера 78 кг на 1 г титана, " 66 Остаток при экстракции гептаном составляет 63,6.П р и м е р и 3-7. Примеры 3 и 4 сравнительные. Гидратираванный хлоЬид магния в виде порошка со сфери ческими частицами готовят в снабженном водяной рубашкой автоклаве емкостью 6 л, оборудованном сливным 65 5 8Сифоном для жидкости, термопарой дляизмерения температуры и манометромдля измерения давления.Сливной сифон автоклава соединентрубкой с раэбрыэгивающей форсункой (диаметр выходного отверстия0,64 мм). Нагревание автоклава производят водяным паром, пропускаемымчерез нагревательную рубашку под давлением 4,5 атм.После введения в автоклав 4 кгМСЬНО температуру автоклава увеличивают до 128 С. Азотом, нагнетаемым в автоклав, давление в автоклаве доводят до 22 атм. После нагревания водяным паром наружной частисифона, где он соединен с разбрызгивающей Форсункой, открывают вентильи производят разбрызгивание расплавленного хлорида магния.Разбрызгивание хлорида магния производят в закрытый и блокированныйазотом сосуд, содержащий обеэвоженный гептан, По окончании разбрызгивания порошкообраэный материал сосферическими .частицами отделяют отрастворителя и сушат в печи притемпературе менее 80 С, С целью удаления остатков раствОрителя сушкупорошкообразного материала производят в потоке азота,Полученный порошкообразный носитель имеет диаметр сферических частиц менее 350 мкм, причем около 30частиц имеет диаметр менее 150 мкм.Просеиванием иэ полученного порошкообразного носителя выделяют фрак"цию с размерами частиц 105-149 мкм,которую сушат в печи при различныхтемпературах.Данные относительно дегидратацийпорошкообраэного хлорида магния сосферической формой частиц, производимой при различных условиях в целяхполучения материала с различным содержанием кристаллизационной воды,приведены в табл, 1.Приготовление порошкообразногокомпонента катализатора с использованием порошкообразного хлорида маг"ния с различной степенью дегидратациипроводят способом, описанным в примере 1.Условия реакции, количества использованных реагентов и данные химического анализа порошкообраэного компонента катализаторов на носителе приведены в табл. 2.Полимеризацию этилена производятаналогично предыдущим примерам.Условия реакции полимериэации,полученные результаты и характеристики полимеров приведены в табл. 3.П р и м е р ы 8, 9 и 10 приведеныдля сравнения в табл. 4. Для приготовления катализатора используютпорошкообразный хлорид магния с размерами частиц 65-105 мкм с различным содержанием кристаллизационнойводы: .гексагидрат, тетрагидрат и дигидрат, то есть материалы, использованные в примерах 3, 4 .и 6, соответственно.Для приготовления порошкообразного компонента катализатора на носителе используют способ, описанный в примерах 3, 4 и 6.Реакцию полимеризации осуществляют при тех же условиях, что и в рассмотренных выше примерах 3, 4 и 6.Характеристики порошкообразйых момгонентов полимеризационного катализатора на носителе, результаты вьлимеризации и характеристики полученных полимеров приведены в следукицей виже табл. 4.П р и и е р 11. Для приготовления носителя расплавленный ЯС 3Б й а 0 распыляют способом, описанным в примере 1. Полученный цорошкообраэный материал просеивают с целью выделения фракции с размерами, частиц 105- 149 мкм.Выделенную Фракцию порошкообраэного материала сушат в печи при 80 С в течение 4 ч в потоке азота.В результате рентгенографического анализа установлено, что полученный материал имеет химическую формулу МСй 0.Для приготовления.порошдообраэиого комцонента катализатора на носителе был использован реактор,описанный в примере 1, в который загружают 80 г порошкообраэного хлорида магния и 2000 смЕчетыреххлористого титана.По окончании реакции, продолжавшейся в течение 1 ч, из реактора удаляют избыток четиреххлористого титана и в реактор вводят 2000 смчистого четыреххлористого титана, нагретого до 120 С, Далее в течение 1 ч температуру в реакторе поддерживают 137 С, после чего четыреххлористый титан удаляют и порошкообраэный ма:териал три раза промывают теплым четыреххлористьм титаном и шесть раз гептаном.В результате анализа установлено, что полученный сухой порошкообраэный материал содержит, вес.Ъ: 8,55 титана, 61,45 хлора и 17,25 магния,Удельная площадь поверхности полученного порошкообраэного кдмпонента катализатора равна 27,4 юг, а сопротивление раздавлнванию составляет 12,8 Вт.ч/л.Для полимеризации этилена способом, описанным в примере 1, используют 0,0151 г указанного порошкообразного материала.Выход порошкообразного полимера составляет 150 г. В основном частицы полученного порошкообраэного полимера имеют правильную сферическую форму, однако некоторые частицы имеют неправильную геометрическую Форму . В результате стандартных испытани й полученного порошкоо бра э ногоматериала было установлено , ч то ч астицы полимера обладают высо кой прочностью н а раэдавлйв ание и не сп рессовываются под давлением ,П р и м е р 1 2 . В . реактор емкостью 3 л , оборудованный меха нической мешалкой и обратным холодиль н и"ком , загружают Ю) г М Л 26Н 0 ,приготовленного по примеру 1 , в видепорошкообраэ ного материала со сфе 10 рическими частицами , имеющими ра эмеры 5 3- 1 0 5 мкм и 2 5 0 0 см9 О СИ . Реакци я с выделением газа начинается при5 5 С . Во время реакции температурамедленно увеличивается до 7 ОфС .1 5 Реакцию продолжают до образованияпорошкообразного материала составаМС 0 15 НО.30 г полученного таким образомпорошкообраэного материала используют0 для реакции с четыреххлорнстым титаном. Реакцию проводят так же, как впримере 1. В результате анализа высушенного при температуре 70 С ввакууме материала установлено, что онсодержит2,80 вес.Ъ титана и67,80 вес.В хлора. Поверхность полученного порошкообраэвого катализатора составляет 77.,2 муг.Средний размер пор частиц порошкообразного катализатора составляет92 В, а сопротивление частиц раздавливаиию 3,9 Вт ч/л,0,0872 г норошкообраэного катализатора полученного описанным способом, используют для полимериэацииэтилена при условиях, укаэанных впримере 1. Выход полимера 290Порошкообразний полимер состоит иэчастиц сферчческой формы, обладаюших,как зто установлено в результате40 стандартных испытаний, высоким сопротивлением раздаъливанию и не спрессовыващцихся под действием давления.П р и м е р 13, В реактор, описанный в примере 12, ээагружают 50 гИф 821,5 И 0 и 50 см зтилбенэоата.Через 16 ч жйдкость полностью абсорбируется.Твердый порошкообраэный материалсуспендируют в гептане. Полное удаление гептана производят выдерживанием суспензия в вакууме при темпеРатуре приблизительно 70 С.В целях удаления грубой фракцииполученный сухой порошкообразный материал .просеивают через сито с размерами отверстий 200 мкм."5 Цля проведения реакции мелкой Фракции полученного таким образом йорошкообраэного материала с четыреххлористым титаном способом, описанным в примере 1, используют 30 см60 материала и 2000 см четыреххлористого титана. В результате анализавыоушенного в вакууме пороикообраэ 65 ного материала установлено, что онКоличество,хлора воды 36 45 51,40 Рентгенография: кристаллы линейной Формы Расчетное количество, :хлораводы 34,8553,2 42,9 42 4 54,1 62,715 Ю 91 содержит, вес.: 2,5 титана, 64 хло- ра и 21,2 магния.Удельная площадь поверхности полученного порошкообразного катализатора составляет 118,9 м 7 г. Сопротивление частиц материала раэдавливанию составляет 1,7 Вт.ч/л. Средний радиус пор частиц катализатора равен 9,2 нм.Для полимериэации этилена способом, описанным в примере 1, было использовано 0,041 г порошкообразного катализатора. Частицы получен" ного порощкообразного полимера имеют сферическую форму и диаметр 1-2 мм . В результате стандартных испытаний полученного порощкообраэного полимера установлено, что частицы полимера обладают высоким сопротивлением . раздавливанию и не спрессовываются под давлением. Й р и м е р 14. Для прнготовла;ния М С 30,5 НО н виде порошкасо сферической Формой частиц используют порошкообразныйМС 3 6 Н Ос размерами частиц 53-105 мкм, полученный распылением аналогично примеру 1. Исходный порошкообразный мате-,риал дегидратируют в потоке газообразного хлористого водорода при110 С,Для приготовления лорошкообраэного компонента катализатора на носителе используют реакцию между полученным порошкообразным материалом,взятым в количестве 45 г, и четыреххлористым титаном, Реакцию осуществляют при условиях, описанных в примере 1.В результате анализа высушенногопорошкообразного компонента катализатора на носителе установлено, чтоон содержит, вес.: 0,3 титана,69,80 хлора и 25,60 магния, Удельная площадь поверхности порощкообразного катализатора составляет3,7 м г/л, а сопротивление раздавливанию частиц катализатора равно10 6,4 Втч/л.Для полимеризации этилена способом, описанным и примере 1, используют 0,1902 г порошкообразного катализатора.6 В результате реакции полимериэации получают 70 г полимерного порошкообраэного материала с частицамисферической формы, диаметр которых1-2 мм. В результате стандартных20 испытаний полученного порошкообраэного полимера установлено, что части"цы полимера обладают высоким сопротивлением раэдавливанию и не спрессонываются под давлением.Наилучшие результаты механического сопротивления порошкообразных по"лимеров са сферической или сферо"идальной Формой частиц получают прииспользовании катализатора, порошкообразный компонент кбторого имеет механическое сопротивление сверхзвуковой вибрации 10-30 Вт ч/л, а среднийрадиус пор 3,5 - б нм,46,35 53,75 60,95 3720 2 бк 80 1 б 00 др, в,рЧЯ 4 НО ЬИ 4(0 ЯИ 2 Н,О ЯИ Р О13 628805 14 Таблица 2 Показатель Пример 39 80 60 80 80 Количество Т С 14,смф 2000 2000 , 2000 2000 2000 Температура, С 137 137 138 137 137 Длительностьреакции, ч Промывка четыреххлористым титаном 2 Промывка гептаном 5 4,15 3,00 70,25 68,95 20,95 21,55 3,50 69,00 20,95 Удельная площадьповерхности, м "/г 98, 2 64,9 21,3 11,4 Сопротивлениеультразвуковой вибрации, Втч/л 3-317 2-32 10 ю 3 25 сб 25 фб Средний радиус пор частиц, мкм 41 38 36 63 Таблица 3 40,0245 0,029 0,03430,00073 0,00093 0,00058 0,0165 0,01530,00064 Количество титана, г 0,00056 85 85 Давление этилена,атм 8,5 8,5 8,5 8,5 давление водорода,атм 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 Количество полимера, г 508 840 310 195 234 Количество но"сителя, г Состав, Ътитанхлормагний Количество каталитического соединения, г Количество А 1, гТемпература, Со Длительность реакции, ч 3,20 1,55 69,15 68)15 22,25,40 олимер аз Удовлет- Удовлет воритель- ворител ное ное Неудлетн рительное опротивление пресованию о же то же Фо жж о казатель Состав порош кообразного компонента катализатора, В:титан 3,69 3,25 66,7 68,35 18,9 19,85 хлор магн Удельнащадь поности,пло 56,82,отив Разд ниелинВт ан ию/л ий радиуастиц,п 8 ыход полима на 1 г тана 76 106 отивлени иц полиа е эдавлива Удовлетворителное н ссонанию Выход полимера,кг/г титана Выход полимера, кг/г катализато Сопротийленидавлив анию Неудовлетворительное Неудслетворителное Неудовлетворительное18 628805 17 Формула изобретения Составитель О. ЕФимовРедактор Н. Потапова ТехредК.Гаврон Корректор А. КравченкоЗаказ 5832/49 А Тираж 964 ПодписноеЦНИИПИ Государственного коьщтета Совета Министров СССРпо делам изобретений и открытий113035 Москва ЖРаушская наб. д, 4/5А Х Х аФилиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Нроектнаяу 4 1. Способ получения катализатора для полимеризации олефинов включаюший взаимодействие хлорида магния.с четыреххлористым титаном и обработку алюмоорганическим соединением, о т л и ч а ю щ и й с я тем, б что, с целью получения мелкосферичес" кого катализатора с повышенной механической прочностью, хлорид магния используют в виде частиц с размером 50-200 мкм и содержанием кристаллиза ционной воды 0,5-3,5 моля на моль хлорида магния,2. Способ по п,1, о т л и ч а юц и й с я тем, что используют хлорид магния, приготовленный распылением расплавленного кристаллогидратав струе воздуха или азота, отсеиванием фракции нужного размера и дегидратацией сушкой при 80-135 С илиообработкой хлористым тионилом.Источники информации, принятыево внимание при экспертизе1. Томас Ч. Промиапенные каталитические процессы, М Мир, 1973,с. 116.2. Патент СССР Р 414770кл, В 01 У 31/12, В 01 б 31/38, 1970.