Способ получения терефталевой кислоты

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК,(19) О 07 С 63) е ан олучзоб луче сме -и о т -к усовершенчения терефтаго полупродуко синтеза. Цель нергоз На физобреттрат. г. 1-4 и ия я ся снижение ическа терефталспособуСоглфиг. 1димое п8 атм,евои ской схеме по но техн логи170 фС стади140 исленке, прово давлении 4 дают убоп ду 1 и-кс ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯПРИ ГКНТ СССР САЙКЕ ИЗО(7 1) Динамит Нобель АГ (ВЕ 1(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРЕФТАЛЕВКИСЛОТЫ(57) Изобретение относится к оргческому синтезу, в частности к инию терефталевой кислоты. Цель итения - снижение энергозатрат. Пние ведут жидкоЛазным окислениемси и-ксилола и фракции, содержащсложный метиловый эфир п-толуилокислоты, кислородом воздуха при170 С и давлении 4 - 8 атм в прису Изобретение относится ствованному способу полч левой кислоты - ценнейше та основного органическо оказана общая технолпроцесса производстваслоты по предлагаемому вик растворенных соединеник тяжелых металлов (катализатор) . Продукт этер фицируют при повышенном давлении жид ким и затем испаренным метанолом при 220-280 С и давлении 20-25 С. Процес проводят с разделением продуктов реакции, рециркуляцией на стадию окисл ния и выделением образовавшейся тере Лталевой кислоты, отделением смеси метанола с водой, которую вместе с метанолсодержащей Лракцией вторкчног пара со стадии этериЛикации подверга ют ректкфикации. Последнюю ведут при 83-182 С и 2 - 10,5 атм с получением водного кубового продукта и паровой Лракции, обогащенноч метанолом, кото рую подвергают сжатию до давления и температуры этериЛикации и направляю на стадию этерификации. Теплоту, пол ченнуюри сжатии, используют для пе регрева содержащего метанол дистилля та в паровой фазе до температуры эте рификации. 4 кл ., 4 табл,лол по трубопроводу 2 рециркулируесложный меткловый эЛир п-толуиловой кислоты, по, трубопроводу 5 - воздух трубопроводу 4 кобальтово-марганцевый катализатор.Со стадии 1 окисления отводят потрубопроводу 5 отходящий газ, по трубопроводу 6 отходящую воду, по трубо - проводу 7 продукт окисления.Продукт окисления подают на стадии11 на этерификацию метанолом прк 220- 280 С и давлении 20-25 атм, подаваемым по трубопроводам 8 к 9. Со стадии этеркфикации отводят продукт этерифи -50 кадин, подаваемый по трубопроводу 10на стадию 111 сброса давления, а также метанолсодержащий вторичный пар,который по трубопроводу 11 подают вустройство 12 (Фиг. 2, - 4),На стадии 111 сброса давления получают метанолсодержащую фракцию,подаваемую по трубопроводу 13 в устройство 12, куда по трубопроводу 14,подают еще свежий метанол, содержащую сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты фракцию, подаваемую потрубопроводу 15 в сборник 16 сложногометилового эфира и-толуиловой кислоты, куда по трубопроводу 17 такжеподают содержащую указанный сложныйэфир фракцию, получаемую в устройстве12, а также основную фракцию сырогоэфира, подаваемую по трубопроводу 18на стадию перегонки 1 Ч. Здесь ее разделяют на фракцию, содержащую сложныйметиловый эфир и-толуиловой кислоты,которую по трубопроводу 19 подают всборник 16, фракцию, содержащую сложный метиловый эфир терефтальдегиднойкислоты, которую подают по трубопроводу 20 также в сборник 16, остаточную фракцию, подаваемую по трубопроводу 21 на стадию Ч обработки метанолом, поступающим по трубопроводу 2230из устройства 12, и на фракцию сырогодиметилтерефталата, подаваемую потрубопроводу 23 на стадию Ч 1 гидролиза водой, подаваемой по трубопроводу24, Получаемую на стадию гидролизатерефталевую кислоту отводят по трубонроводу 25, образовавшиеся низкокипящие компоненты отводят по трубопроводу 26, получаемую отходящую воду выводят иэ процесса по трубопроводу 27,40а отводимую со стадии гидролиза смесьметанола с водой подают по трубопроводу 28 в устройство 12, куда по трубопроводу 29 подают еще смесь метанолас водой, отделяемую на стадии Ч. Об 45разующийся на .стадии Ч остаток выводят из процесса по трубопроводу 30,а получаемую фракцию, содержащуюсложный метиловый эфир и-толуиловойекислоты, по трубопроводу 31 подаютв сборник 16. Отходящие газы окисле-ния, отводимые по трубопроводу 5, подают на стадию Ч 11 конденсации и промывки отходящей водой, отводимой потрубопроводу 32 из устройства 12.Получаемый при этом метанолсодержащийконденсат по трубопроводу 33 подаютв устройство 12, а отходящие газы выводят из процесса по трубопроводу 34. Часть получаемого на стадии Ч 11 конденсата можно также подавать на этерификацию продукта окисления.Процесс в устройстве 12 (Фиг. 2) проводят следующнл образом.Метанолсодержащие потоки, поступающие по трубопроводам 13, 28, 29 и 33, объединяют, при помощи насоса 35 доводят до требуемого давления и по трубопроводу 36 подают в колонну 37, куда по трубопроводу 11 также подают метанолсодержащий поток со стадии 11 этерификации продукта окисления, поступающего по трубопроводу 7. В колонне 37, снабженной испарителем 38, работающем на получаемом в прои.;се паре низкого давления, проводят ректификацию с получением кубовой Фракции, отводимой по трубопроводу 39 и разделяемой на поток, отводимый по трубопроводу 32, поток, поступающий по трубопроводу 17 в сборник 16, и поток метанолсодержащей головной фракции, отводимой по трубопроводу 40 на конденсацию в дефлегматоре 41. Теплоту конденсации отводят испаряющимся конденсатом (возможна рекуперация тепла за счет получения пара низкого давления). Получаемый при этом конденсат рециркулируют по трубопроводу 42 в колонну 37, а метанольный пар подают по трубопроводу 43 в отпарную емкость 44, снабженную циркуляционным трубопроводом 45, в котором размещен испаритель 46, работающий на получаемом в процессе паре низкого давления. При помощи насоса 47 поступающий по трубопроводу 14 свежий метанол дово- . дят до требуемого давления и подают в циркуляционный трубопровод 45. Метанол требуемый на стадии Ч обработки остатка перегонки, отводят в паровом состоянии по трубопроводу 22 и после перегрева до 250 - 270 С используют на стадии Ч. Метанол, требуемый на стадии 11 этерификации продукта окисления, отводят в паровом состоянии по трубопроводу 48 и при помощи компрессора 49 сжимают, например, до давления 27 бар. При этом имеет место перегрев сжатого метанола до температуры этерификации, обусловленный электроэнергией, требуемой для привода компрессора.Процесс в устройстве 12 по Фиг. 3 отличается от устройства по Фиг. 2 тем, что вторичные пары стадии 115 15812 этерификации подаваемого по трубопро=. воду / продукта окисления, отводимые по трубопроводу 11, поднергают следующей предварительной обработке перед подачей на ректификацию в колонне 37. Их промывают н аппарате 50 водой, подаваемой по трубопроводу 51, Выходящие из верхней части аппарата 50 очищен ные вторичные пары по трубопроводу 52 подают в нагреватель 53, в котором их сушат с использованием первичной энергии, Затем вторичные пары поступают в турбодетандер 54, в котором их расширяют до давления ректификации в колонне 37, Получаемый в аппарате 5015 содержащий побочный продукт поток рециркулируют по трубопроводу 55 посредством насоса.- 56.Отличия осуществления процесса н устройстве 12 по фиг. 4 от осуществления процесса н устройстве 12 по фиг. 2 и 3 заключаются н следующем.Вторичный пар ректификации в колонне 37, отводимьй по трубопроводу 40 подвергают конденсации в дефлегматоре 41, работающем на охлаждающей воде, подаваемой по трубопроводу 57 с. помощью насос.а 58. Получаемый при этом жидкий метанол разделяют на два потока, один из которых по трубопроводу30 42 рециркулируют в колонну 37, а другой по трубопроводу 43 подают в сборник 59, куда подают и свежий метанол.Необходимый на стадии Ч обработки остатка перегонки диметилтерефталата 35 метанол отбирают из сборника 59 по трубопроводу 60, с помощью насоса 6 доводят до слегка повышенного давления, например 3 атм, и по трубопроводу 62 подают в циркуляционный трубо провод 45.Требуемый на стадии ТТ этерификации метанол отбирают из сборника 59 по трубопроводу 63, доводят до повышенного давления, например до 28 бар, 45 с помощью насоса 64, нагревают в обогреваемом паром низкого давления из процесса испарителе 65 и подают в циркуляционный трубопровод 66, в котором размещены выпарной аппарат 67, 50 обогреваемый паром высокого давления, и отпарная емкость 68, из которой по трубопроводу 69 отводят пар метанола, который перед подачей на этерификацию доводят до температуры этерификации 55 в испарителе 70, обогреваемом высоко- температурным маслом.П р и м е р 1. Процесс проводятпо предлагаемой схеме (фиг. 1 и 2). Смесь 17825 кгСч и-ксилола и 49140 кг/ч смеси из 67, мас.7 слож. ного метилового эфира п-толуиловой кислоты (МЭПТК), 19 мас,7 диметнлортофталата (ДМО), диметилизофталата (ДМИ) и диметилтерефталата (ДМТ), 8,3 мас,Е сложного метилового эфиоа бензойной кислоты (МЭБК), 2,8 мае.7. сложного эфира терефтальдегидной кислоты (МЭТАК), 0,7 мас,% и-толуиловой кислоты (ПТК)и 1,8 мас.7 неидентифицированных побочных продуктов (НПП) подвергают окислению 96612 кг/ч воз.-" духа в присутствии 333 кгСч катализатора на основе кобальта и марганца (10:1) н виде ацетатов, растноренных в воде. Окисление проводят в каскаде из трех реакторов при 140 - 170 С и давлении от 4 до 8 атм. Получают 74068 кг/ч продукта окисления состава, мас.Х: ИЭПТК 22; ПТК 1; монометилтерефталат (ИИТ) 23 ДМО, ДИИ и ДМТ 11,0; терефталевая кислота (ТФК) 12; МЭБК 6,0; высококипящие компоненты (ВК) 3,3; НПП 1,7, который подвергают этерификации 35300 кгСч получаемого в процессе метанола при 250 С и давлении 25 атм. Кроме того, со стадии окисления отводят 89842 кгСч отходящих газов, из которых конденсацией отделяют 3 1615 кгСч водной фазы состава, мас.7.: НО 92,3; метанол 3,1; МЭПТК 0,4; НПП 4,2, подаваемой на отделение от нее метанола путем ректификации. В результате этерификации получают 82563 кг/ч продукта этерификации состава, мас.%: ДМО, ДМИ и ДМТ 43,0: МЭПТК 31, 1; Н, О 7,9; МЭБК 5; ВК 25; МЭТАК 1,6; ИИТ 0,8; ПТК 0,4; ТФК 0,2; НПП 0,6, который подают на стадию сброса давления, и 28 80 кгСч метанолсодержащей фракции состава, мас.7: метанол 66,1; НО 20,7; МЭПТК 5,8; ДИИ, ДМО и ДИТ 1,3; МЭБК 1,1; НПП 5,0, которую также по дают на отделение от нее метанола путем ректификации. Со стадии сброса давления отводят 62779 кгСч находя-" щейся под давлением 1,1 атм и имеющей температуру 190 С фракции состава,,омас.7: ДМО, ДМИ и ДИТ 53,5 ИЭПТК 35; МЭБК 3,6; ВК 3,3; ММТ 1; ИЭТАК 2; ПТК 0,5 р ТФК 0,2; НПП 0,9, подаваемой на перегонку, 13782 кг/ч имеющей температуру 185 С и находящейся под давлением 1,1 бар МЭПТК фракции состава, мас.%: МЭПТК 65,2; ДМО, ДИИ и ДМТ 21,8; МБК 10,4; ИМТ 0,2; ИЭТАК 0,8;ПТЕ 0,2; НПП 1,б, рециркулируемой йа окисление, и 6002 кг/ч имеющей температуру 80 С и йаходяшейся под давлением 1, 1 атм иетанолсодержащей Фрак 5 ции состава, мас. . метанол 74,9; Н О 18,5; МЭБК 0,9; МЭПТК 2; МДО, ДМИ и ДМТ 0,1; НПП 3,6, часть которой (2327 кг/ч) подают на отделение от нее метанола путем ректификации, а остаток подают на этерификацию.Со стадии перегонки отводят 28 193 кг/ч Фракции МЭПТК состава, мас.7: МЭПТК 82,9; МЭБК 8,5; ДМО ДГ 1 И и ДМТ 3,5; МЭТАК 2,2; ПТК 0,2; 15 НПП 2,7, рециркулируемой на окисление, 1480 кг/ч Фракции МЭПТК состава, мас. : МЭПТК 65; Г 1 ЭТАК 20,2; МЭБК 8 ф 7; МДМОю ДМИ и ДМТ 3,5; ПТК Оэ 2 НПП 0,4, 3500 кг/ч остаточной Фрак ции состава, мас. : ВК 68,3; ММТ 17; ДМО, ДМИ и Д 11 Т 10; ТФК 4; НПП 0,7; подаваемой на обработку 9000 кг/ч получаемой в процессе метанольной Фракции состава, мас. : метанол 96;25 Н О 0,1; НПП 3,9, имеющей температуру 120 С и давление б атм, и 29606 кг/ч фракции сырого ДМТ состава, мас.%: ДМО, ДМИ и ДМТ 96,9; МЭТАК 2; ПТК 0,7; ММТ 0,4, подавае мой на гидролиз водой, подаваемой в количестве 39180 кг/ч. Б результате обработки остаточной фракции перегонки сырого ДМТ получают 3140 кг/ч имеющей температуру 140 С и находящейся под давлением 1, 1 атм фракции состава, мас.7.: ДМО, ДМИ и ДМТ 69; МЭПТК 29,5; НПП 1,5, рециркулируемой на окисление, 8663 кг/ч имеющей температуру 60 С метанольной фракции 40 состава, мас. : метанол 94,4; НО 1,9; НПП 2,7, подаваемой на отделение от нее метанола путем ректификации, и 697 кг/ч остатка, выводимого из процесса. 45Б результате гидролиза, проводимого при 250 С, получают 25000 кг/ч терефталевой кислоты со степенью чистоты 99,999. Кроме того, со стадии гидролйза отводят 605 кг/ч низкокипящих компонентов и 26308 кг/ч отходящей воды. Получаемые в процессе метанолсодержащие фракции указанных составов доводят до давления 6,2 атм и подвергают ректификации, В результате получают 46876 кг/ч имеющего55 температуру 162 С и давление 6,5 атм кубового продукта состава, мас. .: НФО 91, 2 ф МЭПТК Зр 7 у ДМОф ДМИ и ДМТ 0,8; МЭБК 0,7; метанол 0,1; НПП 3,5 и 112000 кг/ч име.ощего температуру 120 С и давление 6,0 бар головного продукта состава, мас.7: метанол 96; НО 0,1; НПП 3,9; который подают на конденсацию. В результате конденсации получают 71218 кг/ч имеющей температуру 115 С и давление 6 атм жидкой Фазы состава, мас. : метанол 96; НО 0,1; НПП 3,9 и 40782 кг/ч имеющей температуру 120 С паровой Фазы состава, мас. : метанол 96; НО О, 1; НПП 3,9; часть которой (9000 кг/ч) подают на обработку остатка перегонки сырого диметилтерефталата, а остаток подают на ректификацию продукта окисления после предварительного сжатия до давления 28 атм. В результате температура повышается до 250 С. Кроме того, на этерификацию подают еще 1218 кг/ч свежего метанола после предварительного пропускания через стадию доведения давления до 6,2 атм и упаривания при 120 С.Данные об энергозатратах в процессе по примеру 1 приведены в табл. 1.П р и м е р 2. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 3.Повторяют пример 1 с той разницей, что вторичные пары этерификации промывают 1430 кг/ч получаемой на стадии конденсации отходящих газов окисления водной фазой, имеющей температуру 100 С и давление 26 атм, содержащей мас, : НО 91,5; метанол 3,2; СЭПТК 0,4; НПП 4,9, Очищенные вторичные па-. ры с температурой 192 С и давлением 25 бар подают в нагреватель 53, в ко-. тором их сушат при помощи высокотем. - пературного масла, Затем вторичные пары с температурой 206 С и давлением 25 атм подают в турбодетандер 54, в котором их доводят до давленияо 6,2 атм и температуры 135 С. Выделяющуюся при этом энергию используют для сжатия паровой метанольной фракции перед ее подачей на этерификацию.Кубовый продукт стадии промывки вторичных паров этерификации рециркулируют на этерификацию после предварительного повышения давления от 25 до 26 атм. Кроме того, на этерификацию продукта окисления подают еще 1430 кг/ч получаемой на стадии конденсации отходящих газов окисления водной Фазы состава, мас.7.: НО 91,5; метанол 3,2; МЭПТК 0,4; НПП 4,9. Приэтом получают 84997 кг/ч продукта зтерификации состава, мас.7: ДМО, ДМИ и ДМТ 42,6; Г 13 ПТК 38,9; НО 7,7; ВК 2,7; МЭТАК 1,6; ММТ 0,8; ПТК 0,2; НПП 0,3; а также 27176 кг/ч метанол- содержащего потока состава, мас.7.: метанол 68,7; НО 26,3; НПП 5. В данном примере получают целевой продукт того же качества, что и в примере 1.П р и м е р 3 (сравнительный по прототипу) . Процесс проводят в соот - ветствии со схемой на Фиг. 1 и 4. Повторяют пример 1 с той Разницеи, 15 что головной продукт стадии ректификации метанолсодержащей Фазы конденсируют при помощи охлаждающей воды. Получаемую при этом жидкую Фазу разделяют на два потока, один из которых (58718 кг/ч состава, мас.Е; метанол .96; Н О О, 1;НПП 4,9) рециркулируют на ректификацию, а второй еще раз разделяют на следующие два потока.У33000 кг/ч фазы доводят до давления 25 28 атм нагревают до температуры кипения, упаривают при 182 С и получаемый при этом пар до 250 С при помощи высокотемпературного масла, после чего его подают на этернфикацию. Второй поток (9000 кг/ч, включая 1218 кг/ч свежего метанола) доводят до давления 3,0 атм, упаривают при 95 С и получаемый при этом пар подают на обработку остатка перегонки сырого ди - метилтерефталата после предварительного перегрева до 250 С.Данные об энергозатратах в процессе приведены в табл. 1; сравнительные данные по примерам 1, 2 и 3 о 40 суммарных энергозатратах в ходе процесса - в табл, 2П р и м е р 4. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 2, 45Повторяют пример 1 с той разницей, что ректификацию проводят под давлением в верхней части колонны, равным 2 бар. При этом из куба, отводят паровую Фракцию с температурой 127 С и под давлением 2,5 бар, а из верхней части - богатую метанолом фракцию с температурой 83 С, которую доводят до давления 25 атм и температуры 280 С этерификации. Получают целевой продукт того же качества и в том же55 количестве, что и в примере 1.Обобщенные данные об энергозатратах по примеру 4 приведены в табл. 3. П р и м е р 5 (прототип). Про" цесс проводят в соответствии со схемой на Фиг. 1 и 4.Повторяют сравнительный пример 1 с той разницей, что этерификацию проводят в условиях примера 4, т.е. при 280 С и давлении 25 атм. Получают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.П р и м е р 6. Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 2.Повторяют пример 1 с той разницей, что ректификацию проводят под давлением в верхней части колонны, равным 10 атм. При этом из куба отводят фракцию с температурой 182 С и давлением 10,5 атм, а из верхней части - бога" тую метанолом паровую Фракцию с температурой 13/ С, которую доводят до давления 25 атм и температуры 220 С этерификации.Получают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.П р и м е р 7 (прототип). Процесс проводят в соответствии со схемой на фиг. 1 и 4.Повторяют пример 3 с той разницей; что этерификацию проводят в условиях примера 6. случают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1,Данные об энергозатратах приведены в табл. 4.Таким образом, предлагаемый способ позволяет существенно сократить энергозатраты по сравнению с известным.формула изобретенияСпособ получения терефталевой кислоты путем жидкофазного окисления смеси и-ксилола и Фракции, содержащей сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты, кислородом воздуха при температуре 140-1700 С и давлении 4-8 атм в присутствии растворенных соединений тяжелых металлов в качестве катализатора с последующей этерификацией полученного продукта окисления при повышенном давлении жидким и затем испаренным метанолом при температуре 220-280 С и давлении 20-25 атм, отводом полученной Фракции сырого сложного эфира и метанолсодержащей Фракции вторичного пара со стадии этерификации, разделением перегонкой сырого158121 8 сложного эфира на фракцию сложногометилового эфира и-толуиловой кислоты и на богатую сложным метиловымэфиром терефтальальдегидной кислоты,которые рециркулируют на стадию окисления, на фракцию сырого диметилтерефталата и на остаток, гидролизомфракции сырого диметилтерефтапата водой при повышенной температуре, выделением образовавшейся терефталевойкислоты и отделением смеси метанолас водой, которую вместе с метанолсодержащей фракцией вторичного пара состадии этерификации подвергают ректи Таблица 1 Составные части устройства Энергозатраты, кВт, в процессе по примеру" сравнительному Пар низкого Первичная энергия Электро энергия Первичная энергия Высоко" Электро"темпера- энергиятурноемасло Пар низ- Ппр выкого дав- сокого пения из давления процесса Пар низ- Высококого дав- темпераления из турное процесса масло Электроэнергия давленияиз процесса 28 7.6 404 чя 404 56 1620 8780 2481 20512 24813 24824 7 850Таблица 2 Показатели сравнитель- ному 27620 26129 37156 Сумма энергозатратЭкономия по сравнению со сравнительным примером:первичная энергия:пар высокого давлениявысокотемпературное масло ЭлектроэнергияПерерасход по сравнению со сравнительным примеромЭлектроэнергияПар низкого давленияОбщая экономия по сравнению со сравнительным примером 8780 2202 315 8780 2481 1466 259 270 10757 7811 Насос 47Насос 26Выпарной аппарат 46Насос 64Конденсатор 4 1Нагреватель 65Выпарной аппарат 67Испарптель 70Нагреватель 38Насос 35Насос 58Привод компрессора 49Насос 56Нагреватель 53"Окпавдаецей водой отводят 30808 кВт. Возновно производство пара. Пример( 19497 кВт пример 2 ( 17855 кйт. фикации при повышенной температуре,о т л и ч а ю щ н й с я тем, что,с целью снижения "энергозатрат, ректификацию осуществляют при давлении 210,5 атм и температуре 83-182 С с получением водного кубового продукта ипаровой фракции, обогащенной метанолом, которую подвергают сжатию додавления и температуры этерификациии направляют на стадию этерификации,при этом теплоту, полученную при сжатии, используют для перегрева содержащего метанол дистиллята в паровойфазе до температуры этерификации. Суммарные энергозатраты, кВтэпо примеру14 1581218 Таблица 3 Показатели сравнительному 38378 24464 Сумма энергозатрат Экономия по сравнению с сравнительным примером 11: первичная энергия:пар низкого давленияиэ процессапар высокого давлениявысокотемпературноемаслоПерерасход по сравнению с сравнительным примером 11 ЭлектроэнергияОбщая экономия по сравнению со сравнительным примером 11 3485 8766 3678 2048 13914 Таблица 4 Энергозатраты, кВт, в процессе по примеру Составные части устройствасравнительномуПервичная энергия Электроэнергия Электроэнергия Пар низкого давления Высокотемпературное масло из процесса процесса 2826 387 41 16201416 фОхлаждающей водой отводят 30808 кВт.Производство пара в количестве 19687 кВт. НасосНасос 26 Выпарной аппарат 46 Насос 64 Конденсатор 4 1 Нагреватель 65 Выпарной аппарат 67 Пар низко- Пар высокого давле- го давления ния из Суммарные энергоэатраты,кВт, по примеру1581218 Составитель С. ПоляковаБланар Техред М.Моргентал Корректор М, Кучерявая едакт Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород агарина, 101 Заказ 2026 Тираж 339 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СС113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5