Способ получения углеводородных нефтяных дистиллатов

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТ ИЧЕСНРЕСПУБЛИК 0 ь 67 51) ГОСУДАРСТВЕННЫПО ИЗОБРЕТЕНИЯМПРИ ГКНТ СССР НОМИТЕТОТНРЫТИЯМ."0 ВЗВ 3 Е ИЗОБРЕТЕН Н ПАТЕНТ объемной скорости 0,2-0,3 чи соотношении водорода и сырья 1000 л Н/кгс последующим термокрекингом при давлении 20 бар, температуре 480-495 С,объемной скорости 0,4 кг/л объемазмеевика в 1 мин с получением 8,99,5 мас.% газа С. Полученные продукты разделяют атмосферной и атмосАерновакуумной перегонкой с выделением газа С, фракций Сэ - 350 С, 350-520 Си фракции выше 520 С. При этом в случае подачи асфальта на гидроочисткуфракцию выше 520 С после атмосАерновакуумной перегонки продукта гидроочистки используют как компонент сырьядля термокрекинга или для асАальтизации. В последнем случае Аракцию выше520 С, полученную после вакуумной перегонки продукта термокрекинга деасфальтизата, используют как компонентсырья для гидроочистки. При подачеасфальта на термокрекинг Аракцию выше.520 С вакуумной перегонки продуктермокрекинга используют как сырдля гидроочистки, а Аракцию выше520 С, полученную после вакуумной перегонки продуктов гидроочистки, каккомпонент сырья для деасАальтизации.Термокрекинг лучше проводить раздельно на двух установках с подачей наних различного сырья. Целесообразноостаток от атмосферной перегонки продукта термокрекинга рециркулироватьна термокрекинг. Эти условия позволяют увеличить выход Аракции Сз350 С с 37,1 до 42,6% на пропущенноесырье. 2 з.п. Ф-лы, б ил ., 2 табл. Р по заявкеС 10 Г 67/04, 1986. ых та ье(71) Шелл, Интернэшнл Рисерч Иаатсхаппий БВ (Ж)(72) Роберт Хендрик Ван Донген и Виллем Хартман Июрриан,Сторк (Ж) (53) 665.664 (0888)(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ НЕФТЯНЫХ ДИСТИЛЛЯТОВ(57) Изобретение относится к неАтехимии, в частности к способам получения нефтяных дистиллятов,из тяжел асфальтенсодержащих неАтяных остатков, Цель - увеличение выхода Аракции Св с т.кип. 350 С. Исходные асфальтенсодержащие неАтяные остатки, имеющие начало кипения 450 С и 85 об,Ж продуктов, выкипающих выше 520 С, деасфальтизируют н-бутаном при их массовом соотношении (2-3): 1, давлении 40 бар, температуре 120-125 С с получением деасфальтиэата и асАальта. Первый используют в качестве сырья для термического крекинга, а второй в качестве сырья для гидроочистки или термического крекинга. Затем ведут гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 395-410 С, давлении 150 бар,1565348 АИзобретение относится к способамполучения нефтяных дистиллятов из.тяжелых асфальтенсодержащих нефтяныхостатков и может найти применениев нефтеперерабатывающей промышленности,Цель изобретения - увеличение выхода фракции Сз - 350 С,Способ иллюстрируется принципиальными технологическими схемами, приведенными на Фиг.1-6.Согласно Фиг,1 способ осуществляютв устройстве, содержащем зону деасфальтизации (ДА) 1, зону гидроочистки 15(ГО) 2 и зону термокрекинга (ТК) 3соответственно. Асфальтенсодержащуюуглеводородную смесь 4 подвергают деасфальтизации, а продукт разделяютна деасфальтированную нефть 5 и асфальтовый битум 6, Поток 6 подвергают ГО и гидроочищенный продукт разделяют на одну или более дистиллятных Фракции 7 и остаточную Фракцию 8Потоки 8 и 5 подвергают термическому 25крекингу и подвергнутый крекированиюпродукт разделяют на одпу или болеедистиллятных Фракции 9 и остаточнуюФракцию 10. Не считая этой технологической схемы, в которой поток 10не подвергают какой-либо последующейобработке, часть потока 10 можно использовать в качестве компонента сырья для ГО.Согласно Фиг.2 способ осуществляютв устройстве, содержащем зону ДА 1,зону ТК 3 и зону ГО 4, соответственно.Асфальтенсодержащую углеводороднуюсмесь 11 и остаточную Фракцию 12 подвергают деасфальтиэации, а продуктее разделяют на деасфальтированную40нефть 13 и асфальтовый битум 14. Поток 13 подвергают термическому крекингу, а подвергнутый крекированиюпродукт разделяют на одну или болеедистиллятных фракции 15 и остаточную45фракцию 16. Потоки 14 и 16 подвергают ГО и гидроочищенный продукт ееразделяют на одну или более дистиллятных Фракции 17 и остаточную Фракцию 12, 50Согласно Фиг.3 способ осуществляют в устройстве, содержащем зону ДА 1,зону ТК 3 и зону ГО 2 соответственно.Асфальтенсодержащую углеводороднуюсмесь 18 подвергают деасфальтизации,а продукт ее разделяют на деасфальтированную нефть 19 и асфальтовый битум 20. Потоки 19 и 20 подвергают ТК,а подвергнутый крекированию продуктразделяют на одну или более дистиллятных Фракции 21 и остаточную Фракцию22, Поток 22 подвергают ГО, а гидроочищенный продукт разделяют на однуили более дистиллятных фракции 23и остаточную Фракцию 24, Поток 24 используют либо в качестве компонента сырья для ДА, или в качестве компонента сырья для ТК, либо в качестве компонента сь 1 рья как для ДА, так й для ТК.Ниже на Фиг,4-6 более подробно описаны соответственно эти три технологических схемы получения углеводородных нефтянь 1 х дистиллятов из асФальтенсодержащих нефтяных остатков,Согласно Фиг.4 способ осуществляют в устройстве, содержащем последо -вательно зону ДА 25, зону ГО, состоящую из узла каталитической гидрообработки 26, узла атмосферной перегонки 27 и узла вакуумной перегонки 28, и зону ТК, состоящую иэ узла термического крекинга 29, второго узла атмосферной перегонки 30, второго узлатермического крекинга 31, третьего узла атмосферной перегонки 32 и второго узла вакуумной перегонки 33. Асфальтенсодержащую углеводородную . смесь 34 разделяют путем деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 35 и асфальтовый битум 36. Асфальтовый битум 36 смешивают с вакуумным остатком 37 и смесь 38 подвергают совместно с водородом 39 каталитической гидроочистке, Гидро- очищенный продукт 40 разделяют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 41, атмосферный дистиллят 42 и атмосферный остаток 43, Атмосферный остаток 43 разделяют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистиллят 44 и вакуумный остаток 45, Вакуумный остаток 45 подвергают термическому крекингу и подвергнутый крекированию продукт 46 разделяют с помощью атмосферной перегонкина газовую Фракцию 47, атмосферный дистиллят 48 и атмосферный остаток 49, Деасфальтированную нефть 35 смешивают с атмосферным остатком 50 исмесь 51 подвергают термическому крекингу, Подвергнутый крекированию продукт 52 разделяют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 53, атмосферный дистиллят 54 и атмосферный остаток 55. Атмосферный остаток5 1555 разделягот на две части 50 и 56,Часть 56 смешивают с атмосферным о"татком 49 и смесь 5 Тразделяют спомошьювакуумной перегонки на вакуумный дистиллят 58 и вакуумный остаток 59, Вау умный остаток 59 разделяют на две части37 и 60. Газовые фракции 47 и 53 объединяют с получением смеси 61, а атмосферные дистилляты 48 и 54 объединяют с образованием смеси 62,Согласно Фиг.5 способ осуществляютв устройстве, содержащем последовательно зону ДА 63, зону ТК, состоящую из узла термического крекинга 64,узла атмосферной перегонки 65 и узлавакуумной перегонки 66, и зону ГО,состоящую из узла каталитической гидроочистки 67, второго узла атмосферной перегонки 68 и второго узла вакуумной перегонки 69. Асфальтенсо-фдержащую углеводородную смесь 70 смешивают с вакуумным остатком 71 исмесь 72 разделяют путем деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 73 и асфальтовый битум74, Деасфальтированную нефть 73 смешивают с атмосферным остатком 75 исмесь 76 подвергают термическому крекингу. Подвергнутый крекированию продукт 77 разделяют с помощью атмосферной перегонки на газовую Фракцию 78,атмосферный дистиллят 79 и атмосферный остаток 80. Атмосферный остаток80 делят на два потока 75 и 81. Поток 81 подвергают вакуумной перегонкес получением дистиллята 82 и вакуумного остатка 83, Асфальт 74 разделя-.ют на две части 84 и 85. Часть 84смешивают с вакуумным остатком 83 исмесь 86 подвергают вместе с водородом каталитической гидроочистке, Гидроочищенный продукт 87 разделяют.спомощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 88, атмосферный дистиллят 89 и атмосферный остаток 90, Атмосферный остаток 90 разделяют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистиллят 91 и вакуумный остаток 7. 653486 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 регонке средцевосточггых сырьгх нертеи.Все три вакуумцые остатки кипят при температуре свгпгге 520 С, онц имеютзначения числа Реггсботтона (ГКТ) со 55ответственно, 21,0; 18,1 и 14,8 мас.,1 Процесс осуществляют в соответствиис технологическ;гмгг схемами, приведенными на Фиг,4-6. Согласно фиг.6 способ осуществляют в устройстве, содержащем, последовательно, зону ДА 92, зону ТК, состоящую из узла термического крекинга 93, узла атмосферной перегонки 94, второго узла термичсского крекинга 95, второго узла атмосферной перегонки 96 и узла вакуумной перегонки 97, и зону ГО состоящую из узла к галити ческой гидроочдцсткц 98, третьего узлаатмосферой перегонки 99 и второгоблока вакургноперегонки 100. ЛсФальтенсодержашую углеводороднуюсмесь 101 смешивают с вакуумным остатком 102 и смесь 103 разделяют спомощью деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 104и асфальтовый битум 105, Деасфальтированную нефть 104 смешивают с атмосферным остатком 106 и смесь 107превращают с помощью термическогокрекинга на продукт 108 который спомощью атмосферной перегонки разделяют на газовую Фракцию 109, атмосферный пистиллят 110 и атмосферныйостаток 111, Атмосферный остаток 111разделяют на две части 106 и 112, Асфальтовый битум 105 при помощи термического крекинга превращают в продукт 113, который с помощью атмосферной перегонки разделяют на газовуюФракцию 114, атмосферный дистиллят115 и атмосферный остагок 116, Газовые фракции 109 и 114 объединяют собразованием смеси 117, а атмосферныедистилляты 110 и 115 объединяют сцелью получения смеси 118, Атмосферные остатки 1 12 и 116 объединяют исмесь 119 разделяют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистиллят120 и вакуумный остаток 121, Вакуумный остаток 121 делят на две части122 и 123. Часть 123 вакуумного остатка подвергают вместе с водородом124 каталитической гидроочистке, Гидроочищенный продукт 125 разделяют спомощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 126, атмосферный дчстиллят 127 и атмосферный остаток 128.Атмосферный остаток 128 разделяют спомощью вакуумной перегонки на ьакуумный дистиллят 129 и вакуумный остаток 102. Исходными смесями являются три асфальтенсодержащие углеводородные смеси, полученные в виде остатков вакуумной перегоякгг кубовых остатков нефти, полученных при атмосферной пе1565348 5 1 О 15 20 25 30 35 40 45 1. Способ получения углеводородных нефтяных дистиллятов из асфаньтенсодержащих нефтяных остатков, имеющих начало кипения 450 С, и 85 об.7.выкипающих выше 520 С, включающийо55деасфальтизацию н-бутаном при массовом соотношении (2-3);1, давлении40 бар, температуре 120-125 Сгидроочистку на алюмокобальтмолибденовомкатализаторе при температуре 395 Ьо всех, технологических схемахблок каталитической гидроочистки со-держит два реактора, первый из которых заполнен И 1/Ч/810 - катализатором, содержащим 0,5 вес,ч, никеляи 2,0 вес.ч. ванадия на 100 вес.ч.двуокиси кремния, и второй из которыхзаполнен Со (Мо) А 10 - катализатором, содержащим 4 вес.ч. кобальтаи 12 вес.ч. молибдена на 100 вес.ч.окиси алюминия. Каталитическую гидроочистку осуществляют при давленииводорода 150 бар и соотношении междуН и сырьем 1000 нл/кг,Во всех технологических схемах ДАосуществляют при давлении 40 бар, сиспользованием в качестве растворителя н-бутана. Во всех технологических схемах ТК осуществляют в одномили двух крекинговых змеевиках придавлении 20 бар и объемной скорости0,4 кг свежего сырья на один литробъема крекингового змеевика в минуту,Остальные условия проведения ГО,ДА и ТК, приведены в табл. 1,П р и м е р 1 (фиг .4) .100 вес,ч, 520 С вакуумного остатка 34 с РКТ 21,0 мас.7. разделяютна потоки в следующих количествах,56,0 мас.ч. деасфальтированной нефти35; 44,0 вес.ч. асфальтового битума 36, из которых получают 72,6 вес.ч.смеси 38, имеющей РКТ 37,5 мас.Х,ипродукта 40, С Фракции которого имеет РКТ 12,5 мас.7, 14,8 вес.ч. Сз350 С атмосферного дистиллята 42,52,3 вес.ч, 350 С+ атмосферного остатка 43 22,5 вес.ч. 350-520 С вакуумного дистиллята 44, 29,8 вес.ч.520 фС вакуумного остатка 45,24,2 вес.ч; Сб - 350 С атмосферногодистиллята 62; 57,6 вес.ч. 350 Сатмосферного остатка 57;. 18,0 вес.ч.350-520 С вакуумного дистиллята 58 фо +39,6 вес.ч, 520 С вакуумного остатка 59; 28,6 вес,ч, части 37 и11,0 вес.ч. части 60,Сводный баланс процесса приведенв табл. 2,П р и м е р 2, Из 100 вес.ч. 520 Свакуумного остатка 70, имеющего РКТ18,1 мас,7, получают потоки в следующих копичествах: 130,2 вес.ч. смеси 72; 72,9 вес,ч, деасфальтированной нефти 73, 57,3 вес.ч. асфальтового битума 74, 23,8 вес,ч, Сб - 350 Сатмосферного дистиллята 78 ф 45,1 вес,ч, 350 С атмосферного остатка 8 1, 17,4 вес.ч. 350-520 С вакуумного дистиллята 82," 27,7 вес,ч.520 С вакуумного остатка 83;44,3 вес,ч, 84, 13,0 вес.ч, 85,72,0 вес,ч, смеси 86, имеющей РКТ36,6 мас,7, продукт 87, С в фракциякоторого имеет РКТ 12,1 мас.Х,14,4 вес.ч. Св - 350 С атмосферногодистиллята 89; 52 вес.ч, 350 С атмосферного остатка 90, 22,2 вес.ч. 350520"С вакуумного дистиллята 91 и30,2 вес.ч. 520 С+ вакуумного остатка 71,Сводный баланс процесса приведенв табл, 2.П р и м е р 3. Из 100 вес,ч,520 С вакуумного остатка 101, имеющего РКТ, 14,8 мас.Х, получают потокив следующих количествах: 126,4 вес.ч.смеси 103, 77,1 вес.ч, деасфальтированной нефти 104, 49,3 вес.ч. асфальтового битума 105, 35,1 вес.ч. С,350 С атмосферного дистиллята 118,о +85,5 вес.ч. 350 С атмосферного остатка 119 ф 26,0 вес.ч. 350-520 С вакуумного дистиллята 120, 59,5 вес.ч.520 С вакуумного остатка 121;8,7 вес.ч. части 122 ф 50,8 вес,ч.части 123, имеющей РКТ 42,2 мас,Х,продукт 125, С фракция которого имеет РКТ 15,9 мас.7., 7,5 вес.ч. Сь- -350 С атмосферного дистиллята 127,40,2 вес,ч. 350 С атмосферного остатка 128, 13,8 вес.ч. 350-520 С вакуумного дистиллята 129 и 26,4 вес.ч.520 С вакуумного остатка 102.Сводный баланс процесса приведен втабл. 2,Таким образом, в предложенномспособе достигается выход фракцииСб - 350 С )8,2-42,6 мас.Х на100 мас.7 исходной загрузки сырьяпо сравнению с 37, 1 мас.7. в известномспособе,Формула из обретения15 б 5348 Таблица 1 Г ПримерГ Показатели 13 По общей технологической схеме,рисунокПодробная технологическая схема,рисунок ГООбъемная скорость, определенная для обоих реакторов, кг л ,ч Средняя температура в первом реакторе, ССредняя температура во втором реакторе, СДАВесовое соотношение между растворителем и нефтьюТемпература, СТККоличество крекинг-установок Температура в первой крекинг- установке,С%Температура во второй крекинг- установке, СКратность рециркуляции во второй крекинг-установке (мас.Х остатка на мас,7. свежего сырья) 0,2 0,2 0,3 410 410 4 0 400 4 Г)0 395 21 31 21120 120 125 495 - 480 485 490 490 4 Приведенные температуры крекинга пьли ииное ны и выходе из крекинговых змеевиков 410 С, давлении 150 бар, объемной скорости 0,2 - 0,3 ч и соотношении водород:сырье 1000 Н/кг, термокрекинг при давлении 20 бар, темпер;туре 480-495 зС, объемной скорости 0,4 кг/л объема змеевика/мин с получением 8,9-9,5 мас,7 газа С,1, атмосферную и атмосферно-вакуумную перегонки с выделением газа С, фракций Св - 350, 350-520 С и фракции выше 520 С, о т л и ч а ю щ и й с я тем,очто, с целью увеличения выхода фракции С - 350 С, исходный нефтяной остаток подвергают деасфальтизации растворителем с получением деасфальтизата и асфальта, деасфальтизат используют в качестве сырья для термического крекинга, а асфальт - в качестве сырья для гидроочистки или термокрекинга, причем в случае подачи асфальта на гидроочистку фракцию выше 520 С после атмосферно-вакуумной перегонки продукта гидроочистки используют как компонент сырья для термокрекинт а или деасфальтизации, н последнем случае фракцию нышше 520 Г:, полученную после вакуумной перегонки продукта термокрекинга деасфальтизата, используют как компонент сырья для гидроочистки, а при подаче асФальта на термокрекинг фракцию выше 1 О520 С вакуумной перегонки продукта термокрекинга используют как сырье для гидроочистки, а фракцию выше 520 С, полученную после вакуумной пе регонки продуктов гидроочистки, как компонент сырья для деасфальтизации.152Способ по п,1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что термокрекииг проводят раздельно на двух установках с подачей ня них различного сырья,3. Способ по п, 1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что остаток атмосферной перегонки продукта термокрекинга, рециркулируют на термокрекинг.1565348 Количество Общее количеПродукты Поток Пример потоковьмас.ч,9,5 39,0 Сб - 350 С 350-520 С 40,5 520 С 11,0 9,2 с, - З 5 ОС350-520 С 38,2 39,6 520 С 13,0 8,9 С, - З 50 С 350-520 С 520 С 42,6 39,8 8,7 41 5,5 61 4,0 42 14,8 62 24,2 44 22,5 58 18,0 60 11,0 78 4,0 88 5,2 79 23,8 89 14,4 82 17,4 91 22,2 85 13,0 117 5,8 126 Зь 1 118 35,1 127 7,5 120 26,0 12913 8 122 8,7 Таблица 2 ство потоковь мас.ч,1565348 оставитель Т.Раевскаехред М,дидык едактор М,Товти Корректор,О при ГКНТ ССС роизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, у рина, 10 Заказ 1167 Тираж 432 ВНИИПИ Государственного комитета по 11303.5, Москва, Ж